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Las tecnologías de mantenimiento de activos, como SCADA y Digital Twins, revolucionan el sector del petróleo y el gas a través del mantenimiento predictivo y ESG.
A manutención industrial está experimentando una transformación radical con la llegada de nuevas tecnologías. Herramientas como SCADA y Digital Twins juegan un papel crucial en el mantenimiento predictivo, garantizando que el equipo funcione con la máxima eficiencia. Desde la década de 1990, la introducción de estas tecnologías ha reducido significativamente el tiempo de inactividad y ha aumentado la seguridad de las operaciones. Con el foco puesto en el concepto de Industria 4.0, hay un creciente énfasis en la digitalización y automatización de procesos, lo que se traduce en operaciones más confiables. Esta revolución tecnológica no es sólo una tendencia; Ella está redefiniendo los estándares de mantenimiento. A nivel global.
Específicamente en el sector de petróleo y gasLa aplicación de estas innovaciones se ha intensificado desde 2010, permitiendo un seguimiento en tiempo real y una mejor gestión de los activos. La exploración minera se beneficia enormemente de las capacidades predictivas, ya que los operadores pueden actuar de forma preventiva. Este enfoque proactivo no sólo reduce el riesgo, sino que también mejora la sostenibilidad, alineándose con los objetivos ESG. Sin embargo, la tecnología por sí sola no es suficiente; La inversión en formación es esencial para que los equipos puedan utilizar estas herramientas. Se espera que para 2025, el sector alcance nuevos niveles de eficiencia y seguridad, según informa la Asociación Brasileña de Mantenimiento y Gestión de Activos (ABRAMAN).
El impacto del mantenimiento industrial 4.0 en la exploración sostenible
Con la implementación de estas tecnologías, la industria extractiva se ha observado una reducción considerable de accidentes y averías, lo que se ha traducido en condiciones de trabajo más seguras. Las soluciones de mantenimiento digital ofrecen nuevas formas de predecir y mitigar los problemas antes de que ocurran, lo que permite ahorros sustanciales en recursos financieros y naturales. En 2018, un estudio de Deloitte destacó cómo la tecnología 4.0 ha incrementado no solo la productividad, sino también la viabilidad de las operaciones mineras. Esto es particularmente crucial en tiempos de creciente demanda de minerales, impulsada por la transición energética global.
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Sin embargo, la transición hacia estas innovaciones requiere un esfuerzo coordinado entre gobiernos, industrias e instituciones educativas. Se espera que entre 2020 y 2025, las iniciativas de colaboración provoquen un aumento en el desarrollo de habilidades especializadas en tecnología digital para la minería. La Universidad de São Paulo (USP) está a la vanguardia de este movimiento, promoviendo cursos que integran conceptos de mantenimiento industrial 4.0 con el uso de inteligencia artificial.
Por lo tanto, la sinergia entre la tecnología y la estrategia de mantenimiento es vital para sostener el crecimiento continuo de la minería. Al adoptar estas soluciones nuevas y robustas, la industria minera no sólo prosperará económicamente, sino que también contribuirá a un futuro más sostenible.
En los últimos años, el mantenimiento de activos ha experimentado una revolución sin precedentes, gracias al avance de las tecnologías dedicadas a este campo. A partir de la década de 2000, se produjo un aumento notable de las inversiones dirigidas a enfoques preventivos. La implementación de sistemas computarizados, como el Sistema de Control de Supervisión y Adquisición de Datos (SCADA), ha demostrado ser crucial, aportando mejoras considerables al mantenimiento de activos en el sector industrial.
Impactos de las tecnologías en el mantenimiento de activos
A pesar de ello, los beneficios que aportan las tecnologías en el mantenimiento de activos van mucho más allá del día a día de las empresas. Historias impactantes a lo largo de los años han demostrado que la falta de un mantenimiento efectivo de los activos puede culminar en tragedias, tanto económicas como sociales. Casos como el derrame en el Golfo de México de la plataforma Deepwater Horizon de BP en 2010; el accidente en la refinería de Texas City, también propiedad de BP, en 2005; el desastre del Piper Alpha de Occidental Petroleum en 1988; y la explosión de la plataforma P-36 de Petrobras en 2001, sirven como evidencia impactante.
Innovaciones en mantenimiento industrial y sus impactos
Además de las colosales pérdidas humanas, estos incidentes resultaron en miles de millones de dólares en daños financieros para las empresas involucradas, lo que demuestra la relación directa entre la gestión de activos y los aspectos de seguridad y sostenibilidad. La implementación de mantenimiento predictivo y las medidas preventivas, facilitadas por recursos tecnológicos, han mejorado significativamente la seguridad tanto de los equipos como de los trabajadores. Las organizaciones de este segmento ahora pueden realizar una planificación industrial más precisa, reducir costos y extender la vida útil de sus máquinas.
En el escenario actual, según reveló en 2022 el Instituto Brasileño de Petróleo y Gas (IBP), alrededor del 29% de las empresas del sector están enfocadas en invertir en la operación y gestión de activos, consolidando el mantenimiento industrial como una fuerte tendencia. La digitalización del proceso, que ya se viene produciendo desde hace décadas, ha sido impulsada por la combinación de nuevas innovaciones con herramientas tradicionales ya utilizadas.
Nuevos frentes en el mantenimiento industrial 4.0
Uno de los principales cambios llegó con los sensores basados en el Internet de las Cosas (IoT), que recogen datos en tiempo real para monitorear indicadores como temperatura, presión y vibración, y el análisis de grandes volúmenes de datos con Inteligencia Artificial (IA). Este último ofrece la capacidad de predecir fallas, reconocer patrones y optimizar los planes de mantenimiento. Según el IBP, el 34% de las empresas ya utilizan instrumentación IoT inteligente y el 41% planea hacerlo pronto.
En este momento, otros desarrollos incluyen la replicación de activos virtuales, Digital Twins, y la creación de software avanzado de gestión de mantenimiento (CMMS), permitiendo simulaciones predictivas y mejores rendimientos. Estos elementos, junto con las tecnologías de mantenimiento de activos, promueven no sólo la eficiencia de los datos, sino también la movilidad y el acceso remoto. Los equipos en el terreno, incluso fuera del alcance de Internet, pueden acceder a lo que necesitan para garantizar operaciones efectivas.
Retos y oportunidades en la implementación tecnológica
La tecnología ahora transforma el flujo de datos en acciones preventivas específicas. La identificación de riesgos como fugas y sobrecalentamiento ahora cumple con estándares estrictos. Una visión consolidada de los activos, desde las válvulas submarinas hasta las turbinas, es vital en áreas de alto riesgo, ya que permite a los gerentes priorizar decisivamente los recursos basándose en información técnica y financiera. Sin embargo, la modernización de las máquinas y la adopción de nuevas soluciones digitales plantean cuestiones de costos, calificaciones para la operación e interpretación, protección contra ciberataques e integración con el software existente.
Además, el mantenimiento industrial 4.0 apoya directamente los objetivos ambientales, sociales y de gobernanza (ESG) al reducir las emisiones y los residuos, preservar la seguridad de los empleados y las comunidades y garantizar la transparencia y la eficiencia. Las inversiones en dichas tecnologías en el sector del petróleo y el gas aumentan la confiabilidad de los activos, contribuyendo a una gestión más estratégica de los costos y los recursos.
Perspectivas futuras de la tecnología en el mantenimiento de activos
Combinaciones de tecnologías como IoT, IA y análisis predictivo y preventivo resuelven desafíos en este sector, desde reducir la necesidad de acciones correctivas de emergencia hasta cumplir con regulaciones, evitar sanciones y paradas imprevistas. Estas innovaciones transforman la gestión del mantenimiento en un entorno estratégico, equilibrando las necesidades de energía limpia, la competitividad y la reducción de riesgos, al tiempo que aceleran el cambio energético y aumentan la resiliencia operativa.
Por último, el uso adecuado de herramientas que refuercen la evolución de la gestión de activos es un diferenciador crucial. Las empresas que buscan estar alineadas a las innovaciones continuas en mantenimiento industrial en la industria de petróleo y gas, adoptando mantenimiento 4.0 y soluciones integrales, combinando software avanzado, IA, dispositivos IoT e integraciones robustas, obtendrán una ventaja competitiva y asegurarán negocios más sostenibles y duraderos que aquellos que se mantienen reactivos y sin datos confiables.
fuente: Prensa FRACTTAL BRASIL
