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Con 70 mil paquetes producidos por día, los Doritos salen de granos de maíz cocidos, pasan por un horno a 340 ºC, fritura a 182 ºC y por un tambor de condimento con receta secreta que ayuda a crear el sabor famoso en todo el mundo.
Los Doritos son uno de los aperitivos más vendidos del mundo, con ventas anuales que superan los 4 mil millones de dólares y presencia constante en estantes, fiestas y snacks rápidos. Detrás de cada triángulo crujiente hay un proceso industrial preciso, que comienza aún en el campo, pasa por cocción controlada, molienda en piedras giratorias, horno a altas temperaturas y termina en una línea automatizada de empaquetado.
A lo largo de cada etapa, tiempo, temperatura y humedad se miden rigurosamente para garantizar que todos los paquetes de Doritos entreguen la misma textura, la misma forma y el mismo sabor característico. Desde el maíz cosechado a gran escala hasta el paquete lleno de nitrógeno que llega al consumidor, el aportillo mezcla ingeniería de alimentos, automatización y una mezcla de condimento que se mantiene protegida como secreto de fábrica.
Doritos nacen de una idea para reaprovechar tortillas
Antes de convertirse en un fenómeno global, los Doritos surgieron de una solución simple para aprovechar tortillas que serían desechadas en un restaurante en San Diego, California, en la década de 1960. Un ejecutivo de marketing vio potencial en esas tortillas crujientes, rotas o fuera de estándar de venta, y decidió transformar el desperdicio en producto.
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La propuesta fue cortar las tortillas en triángulos, freír y sazonar. El nombre Doritos deriva de una palabra española relacionada con la idea de “dorado” y “pequeños trozos de oro”, referencia directa al color y al tamaño de los chips.
En 1988, los Doritos ya eran el chip más vendido del mundo, posición que continuó reforzándose con el lanzamiento de cerca de 10 sabores diferentes a lo largo del tiempo.
Del campo a la fábrica de aperitivos
A diferencia de las papas fritas clásicas, los Doritos tienen como base la harina de maíz, lo que comienza con una cosecha a gran escala. Las mazorcas se cortan cuidadosamente de las plantas, con un corte limpio para evitar daños a los granos.
La capacidad de cosecha llega a aproximadamente 140 toneladas de maíz por día, volumen suficiente para abastecer la planta industrial.
Después de cosechadas, las mazorcas se llevan a recipientes y, cuando estos recipientes se llenan, el contenido sigue en camiones directamente a la etapa de procesamiento.
El proveedor limpia y seca los granos en cribas vibratorias, eliminando polvo, piedras y arena. Luego, el contenido de humedad se ajusta a alrededor del 14 por ciento, punto considerado crucial para el rendimiento del maíz en las etapas siguientes de la producción.
Cocción, inmersión y eliminación de las cáscaras del maíz
A continuación, los granos llegan a la fábrica de aperitivos, que recibe alrededor de 45 toneladas de maíz por día. El maíz seco se transfiere de grandes silos de almacenamiento a calderas donde se cocina en agua, sumando más de 65 toneladas de materia prima en procesamiento.
Las calderas trabajan a temperatura cercana al punto de ebullición, con agitadores que garantizan una distribución uniforme del calor.
Después de esta primera cocción, el maíz pasa a 18 tanques abiertos, donde permanece en remojo durante aproximadamente medio día, con cada caldero teniendo capacidad para alrededor de 300 kilos de maíz y 90 litros de agua. El maíz se cocina a aproximadamente 93 ºC durante unos minutos y, luego, se mantiene en inmersión durante aproximadamente 12 horas.
El proceso continúa durante la noche en tanques más grandes, permitiendo que el grano absorba más humedad, se ablande y suelte la cáscara externa. La máquina entonces filtra este envoltorio, dejando solo el maíz suave e hidratado, con contenido de humedad cercano al 45 por ciento, listo para ser molido.
Molienda, masa de maíz y formato triangular de los Doritos
Con el maíz hidratado, comienza la fase en que los Doritos obtienen la base de masa que será transformada en chips. Los granos son nuevamente limpiados y pasan por piedras giratorias que los muelen hasta convertirse en una pasta homogénea. Durante la molienda, se añade agua para alcanzar la consistencia correcta de la masa de maíz.
Esta masa sale del molino en forma de lámina fina y se dirige a rodillos de metal que la transforman en una cinta continua. Luego, un tercer rodillo entra en acción, con cortadores triangulares incrustados en la superficie. Es allí donde aparece el formato clásico de los Doritos.
La máquina es capaz de cortar alrededor de 6 mil chips por minuto, superando los 8 millones de unidades en 24 horas, que siguen por cintas transportadoras hasta la próxima etapa, el horno de alta temperatura.
Horno a 340 ºC crea burbujas y textura irregular
Antes de la fritura, los Doritos pasan por un horno que puede alcanzar los 340 ºC, dividido en tres niveles. El tiempo de permanencia es corto, alrededor de 16 segundos, solo lo suficiente para secar la masa en su medida, firmar los triángulos y evitar que se rompan al ser manipulados después.
En este momento, el calor captura pequeñas bolsas de humedad dentro de la masa, que se transforman en vapor y forman burbujas internas. Son estas burbujas las que dejan la superficie de los Doritos irregular, con esa textura característica que el consumidor reconoce al mirar y al morder.
Después del horno, los chips pasan por un tramo de enfriamiento en cintas y esta pausa también permite que los inspectores retiren unidades quemadas o fuera de estándar antes de ingresar a la freidora.
Fritura a 182 ºC garantiza color y crujiente de los Doritos
Desde el área de enfriamiento intermedio, los Doritos siguen en cinta hasta la freidora, donde el aceite está alrededor de 182 ºC. Los chips quedan en fritura durante aproximadamente 55 segundos, tiempo calculado para alcanzar color dorado y crujiente, sin empapar la masa de aceite.
Las burbujas visibles en un Doritos listo son bolsas de aire atrapadas en la masa, definidas durante esta fritura rápida. Al salir del aceite, los aperitivos suben por una cinta que drena el exceso, devolviendo el aceite a la freidora.
Terminado este proceso, la estructura del chip está prácticamente finalizada. Falta aún la etapa que define el sabor y transforma el triángulo de maíz en Doritos con un sabor fácilmente reconocible.
Tambor de condimento y receta secreta de los Doritos
Después de la fritura, los chips ingresan a un tambor especial, responsable de aplicar el condimento. Es en este tambor donde los Doritos reciben la mezcla de condimento tratada como secreto industrial, combinando ingredientes como queso cheddar, queso parmesano, especias, realzadores de sabor como el glutamato monosódico y conservantes que prolongan la vida útil del producto.
Para que el condimento se adhiera bien, boquillas pulverizan aceite de canola sobre la superficie de los aperitivos. Mientras giran dentro del tambor, los Doritos chocan suavemente entre sí, lo que ayuda a mezclar y distribuir el condimento, pero sin romper los chips.
Este movimiento constante garantiza cobertura uniforme y crea el sabor intenso y estandarizado que hace que el consumidor asocie inmediatamente el gusto con el nombre Doritos.
Enfriamiento, empaquetado con nitrógeno y llegada al consumidor
Después de sazonados, los Doritos recorren una cinta de alrededor de 30 metros para un enfriamiento completo antes del empaquetado. Esta etapa es importante para evitar que el calor residual afecte el material del paquete o altere la textura crujiente del producto.
En el área de empaquetado, tolvas dirigen los aperitivos a diferentes máquinas. Cada línea cuenta con 14 básculas en forma de cubo, que pesan con precisión la cantidad de Doritos que irá en cada paquete.
Cuando se alcanza el peso correcto, una compuerta se abre y los aperitivos caen sobre una tira de aluminio y plástico que se está moldeando en forma de paquete.
Mientras se forma el paquete, un sistema de termosealado cierra la parte superior de un paquete y la inferior del próximo al mismo tiempo, optimizando el ritmo de la línea.
Durante este proceso, se introduce nitrógeno y se retira el oxígeno del interior, lo que ayuda a conservar el producto por más tiempo y crea la bolsa de aire que funciona como amortiguador contra roturas.
El resultado es un paquete sellado, con Doritos crujientes e íntegros, listo para seguir de las cajas de expedición a los estantes.
Después de ver todo este camino, ¿qué parte de la producción de los Doritos más te sorprendió y por qué?
Muito top, mas o produto deveria ter um preço mais acessível…