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La puente fue creada por brazos robóticos, tiene 12 metros de longitud, está hecha de 4500kg de acero inoxidable y tardó seis meses en ser impresa.
Si caminas a lo largo del canal Oudezijds Achterburgwal, en Ámsterdam, notarás una elegante y estéticamente agradable puente de acero para peatones. Si no fuera por la atención de los medios que recibió, incluso considerarías una característica regular de la arquitectura de la ciudad. Pero este puente cargado de sensores es en realidad el primer puente de acero impreso en 3D del mundo, según un comunicado de prensa del Imperial College London.
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Impreso por cuatro robots en solo seis meses, el puente anuncia un nuevo comienzo en la fabricación aditiva. La mayoría de los proyectos de impresión 3D, ya sean diseñados para el espacio exterior o infraestructura rápida, utilizan tintas propietarias o material de partida. Este puente, sin embargo, utiliza acero, un material de construcción, un experimento para probar si puede encontrar aplicaciones en impresión 3D.
«Una estructura metálica impresa en 3D lo suficientemente grande y fuerte como para manejar el tráfico peatonal nunca se había construido antes», dijo el co-colaborador imperial Prof. Leroy Gardner, del Departamento de Ingeniería Civil y Ambiental, en un comunicado de prensa. «Probamos y simulamos la estructura y sus componentes durante todo el proceso de impresión y después de su finalización, y es fantástico verla finalmente abierta al público.»
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¿Cómo imprimes un puente de acero?
El proyecto, iniciado en 2015, utilizó robots multiplataformas para calentar el acero a 1.500°C y construyó la capa del puente capa por capa. El puente, de casi 12 metros de longitud, está compuesto por alrededor de 4.500 kg de acero inoxidable. Considerando la forma en que se construyó el puente, era solo lógico que se utilizara un robot para inaugurarlo.
La reina holandesa Máxima pulsó un botón verde para poner en movimiento un brazo robótico equipado con unas tijeras para cortar la cinta y abrir el puente para peatones y ciclistas.
El puente también está equipado con múltiples sensores que recopilarán datos sobre tensión y vibración a medida que las personas lo usen bajo diversas condiciones climáticas. Estos datos se alimentarán en una réplica «digital» del puente que ayudará a los investigadores a entender mejor cómo se comporta el acero impreso en 3D a lo largo del tiempo. También les ayudará a identificar áreas que puedan requerir mantenimiento o modificaciones y a utilizar esta información para proyectos de construcción más grandes.
El proyecto fue concluido por los esfuerzos colaborativos de MX3D, una startup holandesa centrada en impresión metálica 3D, investigadores del Imperial College London y del Instituto Alan Turing.
«La impresión 3D está a punto de convertirse en una gran tecnología en ingeniería y necesitamos desarrollar enfoques adecuados para pruebas y monitoreo para realizar todo su potencial», dijo el profesor Mark Gilorami, del Instituto Turing, quien lideró el proyecto.
El puente impreso en 3D está programado para permanecer allí por un período de dos años, mientras se reforma el puente original.
¿Qué sigue para los puentes impresos en 3D?
Los ingenieros utilizarán el modelo digital en la computadora para ver cómo va el puente y decidir si es necesaria alguna alteración o mantenimiento.
También utilizarán cualquier cosa aprendida con este modelo para futuras estructuras de acero impresas en 3D, para que puedan ver qué funcionó bien y qué no tan bien y aplicar eso a proyectos de construcción más complicados.
Mark Girolami, de la Universidad de Cambridge, que está trabajando en este modelo digital, dijo que a veces cualquier problema con fallas en puentes se descubre demasiado tarde, por lo que tener este modelo digital dando retroalimentación constante de datos significa que pueden detectar cualquier problema más rápido.
Bibliografía:
Artículo: Testing and initial verification of the world’s first metal 3D printed bridge
Autores: Leroy Gardner, Pinelopi Kyvelou, Gordon Herbert, Craig Buchanan
Revista: Journal of Constructional Steel Research
Vol.: 172, 106233
DOI: 10.1016/j.jcsr.2020.106233
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