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Fragmentos de ladrillos antiguos, mortero y restos de demolición son reprocesados para crear un ladrillo sin horno, con alto contenido de reciclaje y propuesta de reducir el impacto climático asociado a la fabricación tradicional
La industria de la construcción es responsable de una parte significativa de las emisiones globales de carbono y de la generación de grandes volúmenes de residuos. Todos los años, millones de toneladas de escombros provenientes de demoliciones y obras terminan en vertederos, mientras que la producción de materiales tradicionales — como el ladrillo cerámico cocido — exige altas temperaturas y un elevado consumo de energía.
Frente a este escenario, una empresa escocesa desarrolló una alternativa que busca enfrentar estos dos problemas al mismo tiempo: un ladrillo fabricado casi íntegramente con residuos de construcción y demolición y que no necesita pasar por un proceso de quema en horno.
Un ladrillo sin horno y con más del 90% de material reciclado
La empresa Kenoteq, originada como spin-out de la Heriot-Watt University, en Escocia, produce el llamado K-BRIQ, un ladrillo “sin cocción” que utiliza más del 90% de agregados reciclados provenientes de residuos de construcción y demolición, incluyendo fragmentos de ladrillos antiguos, escombros y morteros.
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De acuerdo con la propia empresa, cuando se consideran otros insumos reciclados utilizados en la fabricación — como placas de yeso recicladas y pigmentos inertes reciclados — el porcentaje total de materiales reciclados puede superar el 95%.
A diferencia del ladrillo tradicional de arcilla, que necesita ser cocido a temperaturas superiores a 1.000°C, el K-BRIQ se produce mediante un proceso de compresión y curado a baja temperatura. La eliminación de la etapa de cocción es fundamental para reducir el consumo energético y, por consiguiente, las emisiones asociadas a la fabricación del material.
Reducción significativa del carbono incorporado
Una de las principales diferencias apuntadas por la empresa es la posibilidad de una reducción expresiva del carbono incorporado en comparación con el ladrillo cerámico convencional. Información publicada sobre el producto indica que el K-BRIQ puede alcanzar reducciones cercanas al 95% en el carbono incorporado cuando se compara con el modelo tradicional cocido en horno.
El concepto de carbono incorporado se refiere a las emisiones generadas a lo largo del ciclo de producción del material, incluyendo la extracción de materias primas, procesamiento, fabricación y transporte. En el caso de los ladrillos convencionales, la etapa de cocción representa una parte significativa de este impacto ambiental.
Al utilizar residuos ya existentes como materia prima y evitar el uso de hornos de alta temperatura, el nuevo ladrillo busca disminuir sustancialmente la huella climática del sector.
Economía circular aplicada a la construcción civil
Además de la reducción de emisiones, la propuesta del K-BRIQ está alineada a los principios de la economía circular. En lugar de extraer nuevas materias primas, la empresa reutiliza residuos del propio sector de la construcción para fabricar un nuevo producto que regresa al mercado.
La construcción civil es uno de los sectores que más generan residuos en el mundo. Transformar estos materiales desechados en insumos para nuevos ladrillos puede contribuir a reducir la presión sobre vertederos y a disminuir la extracción de recursos naturales, como la arcilla.
Este modelo también puede traer ventajas logísticas cuando la producción ocurre cerca de las fuentes de residuos, reduciendo distancias de transporte y favoreciendo cadenas de suministro más locales.
Certificaciones y producción en escala comercial
En el sector de la construcción, la viabilidad de un nuevo material depende fuertemente de certificaciones técnicas y conformidad regulatoria. El K-BRIQ obtuvo certificación del British Board of Agrément (BBA) en el Reino Unido y certificación en Estados Unidos a través de DrJ Engineering, permitiendo su aplicación en proyectos que exigen validación técnica formal.
La empresa opera una instalación en East Lothian, en Escocia, y, según publicaciones del sector, tiene capacidad de producción en el orden de millones de unidades por año, con posibilidad de expansión conforme a la demanda.
Estos avances indican que el producto ya ha superado la fase puramente experimental y comienza a posicionarse como una alternativa viable dentro del mercado de materiales de construcción.
Desafíos y puntos de atención
Como ocurre con cualquier innovación en el sector, profesionales como arquitectos, ingenieros e incorporadores analizan cuidadosamente algunos factores antes de adoptar un nuevo material:
- Desempeño y durabilidad a lo largo del tiempo.
- Resistencia mecánica y comportamiento frente a la humedad.
- Consistencia del material, considerando que la materia prima proviene de residuos con características variables.
- Declaraciones ambientales basadas en análisis de ciclo de vida verificables.
La adopción a gran escala dependerá no solo de las ventajas ambientales, sino también de la competitividad económica y del desempeño técnico comprobado en proyectos reales.
¿Puede transformar el mercado del ladrillo?
El ladrillo es uno de los materiales más antiguos y utilizados en la construcción civil moderna. Sin embargo, su proceso tradicional de fabricación implica un elevado consumo de energía. En un contexto en el que gobiernos y empresas buscan reducir emisiones y cumplir metas climáticas, alternativas de bajo carbono pueden ganar espacio.
Si demuestra escalabilidad, estabilidad de calidad y aceptación en el mercado, el modelo puede representar un paso importante hacia la descarbonización del sector y la consolidación de prácticas más circulares en la construcción civil.
El desafío es significativo: transformar un mercado históricamente conservador y altamente regulado requiere tiempo, confianza técnica y competitividad. Aún así, la presión global por soluciones más sostenibles tiende a impulsar iniciativas que combinen innovación, reutilización de residuos y reducción del impacto ambiental.
Este artículo fue elaborado con base en información publicada por Stone Specialist (perfil sobre Kenoteq), además de datos institucionales divulgados por la propia Kenoteq y referencias relacionadas con la Heriot-Watt University, institución vinculada al desarrollo inicial de la tecnología.
Those bricks and blocks,recycled from demolition debris/scrap. Fall apart alot quicker than blocks that are done in a kiln….
Similar technology already exist which eliminates the use of a kiln to fire brick stone, by using mortar and earth soil to create earth stones that are durable strong eco-friendly and pocket friendly
New ideas are important in the construction industry.
Yes but there must be a long term benefit that isn’t in kiln blocks or bricks and the longevity just isn’t there yet.