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Nueva planta de Hyundai en Estados Unidos combina robots, perros-robots y trabajadores humanos en un entorno de alta tecnología, con salarios iniciales por encima de la media regional y planes de expansión que prometen miles de contrataciones hasta 2031.
La nueva planta de Hyundai, inaugurada cerca de Savannah, en Georgia, opera con aproximadamente 750 robots y 1.450 empleados, lo que resulta en una proporción de 1 robot por cada 2 humanos.
Máquinas asumen tareas de soldadura, movimiento de materiales e instalación de puertas, mientras que perros-robots equipados con cámaras recorren el suelo de la fábrica para detectar fallas en vehículos eléctricos Ioniq aún en montaje.
Los profesionales son responsables del control de calidad y la verificación final de los coches, con salario inicial de US$ 23,66 por hora (alrededor de R$ 130), según un informe publicado por The Wall Street Journal este lunes (1º).
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Automatización en escala con supervisión humana
En el complejo de Ellabell, los robots realizan actividades peligrosas, repetitivas o físicamente intensas.
La directriz, según el presidente ejecutivo de Hyundai, José Muñoz, es clara: las máquinas se encargan del esfuerzo pesado y estandarizable; las personas solucionan problemas, garantizan la calidad y aplican su destreza.
“No estamos intentando minimizar la intervención humana — estamos tratando de maximizar el potencial humano”, afirmó en declaración destacada por el informe de The Wall Street Journal.
(Imagen: Hyundai Motor Group Innovation Center vía T3 — imagen de fábrica futurista, robots de inspección)
Aunque la automatización domina amplios tramos de la línea, corresponde a los trabajadores detectar rebarbas, reemplazar piezas de acabado y ajustar componentes que requieren tacto y adaptación.
También encajan paneles de tela con ojales, conectan arneses eléctricos hasta el “clic” de bloqueo y se posicionan en áreas de difícil acceso para fijar asientos y amortiguadores.
Rutina en la línea de montaje de Hyundai
En el flujo inicial, brazos mecánicos mueven chapas y alimentan prensas que estampan partes de la carrocería.
Robots en secuencia realizan la soldadura sin necesidad de supervisión constante.
La intervención humana aumenta tras la pintura: a lo largo de dos líneas, profesionales instalan asientos, paneles y demás módulos.
En una estación, un robot posiciona el tren de fuerza bajo la estructura y aprieta tornillos principales; dos operadores, con herramientas de torque, concluyen el apretado fino.
Para el jefe de montaje general, Jerry Roach, la diferencia está en el detalle.
La sensación táctil para confirmar el encaje total de un clip, la reacción a la variabilidad del proceso y el manejo de un arnés eléctrico desalineado son ejemplos de lo que “las personas realmente hacen bien”.
Control de calidad depende de personas
Hay tareas que la automatización aún no reemplaza.
Unice Youmans, de la línea de acabado de metales, quita abolladuras, lija imperfecciones y elimina residuos antes de la pintura.
“No creo que sea algo que una máquina pueda hacer, porque se requiere mucha interacción con estos coches”, dijo.
El relato sintetiza la frontera actual: las máquinas se destacan en la repetición; los humanos, en la percepción fina y en el ajuste de lo inesperado.
Capacitación y salarios por encima de la media
(Imagen: MotorTrend — fábrica inteligente con perros-robots en acción)
La Hyundai se comprometió a contratar 8.500 personas hasta 2031 como contrapartida a un paquete de incentivos estatales de US$ 2 mil millones.
Al comienzo, el salario de US$ 23,66 por hora para principiantes supera los empleos equivalentes en la región, según la administración de la fábrica.
Los nuevos contratados pasan por un centro de capacitación financiado por el estado, donde aprenden nociones de programación para guiar robots en trazados simples — etapa preparatoria para operaciones como soldadura y movimiento de piezas.
El currículo incluye ejercicios prácticos.
Bajo luces fluorescentes, los pasantes inspeccionan un SUV en busca de rasguños y desalineamientos, además de practicar el manejo de tornillos hasta dominar, por tacto, la cantidad correcta que se debe sujetar de una sola vez.
Temores y expectativas de los nuevos contratados
Entre un grupo de 20 nuevos contratados en capacitación, las reacciones a la convivencia con robots varían.
Hay quienes temen ser responsabilizados por fallas del sistema automatizado; otros temen, a largo plazo, la sustitución de puestos.
En sentido opuesto, parte ve oportunidad.
Proveniente del comercio minorista en Houston, Stephanie Redmon dijo estar motivada a ingresar en un entorno de alta tecnología.
“Sencillamente creo que será muy genial”, afirmó. El investigador Salem Elzway, de la Universidad Vanderbilt, analiza que la preocupación de los trabajadores no es infundada.
(Imagen: TopGear — automatización con robots de transporte en la línea de producción)
En su evaluación, cuanto más caros y menos conformados se vuelvan los humanos, mayor tiende a ser la presión por automatización.
La evolución de los robots en la industria automobilística
La presencia de máquinas en el sector automobilístico remonta a 1961, cuando General Motors instaló el Unimate en Nueva Jersey para descargar piezas sobrecalentadas de una prensa.
La novedad ganó los escenarios de la televisión y, poco después, se dispersó por las fábricas, no sin resistencia.
En 1972, una huelga de 22 días en Lordstown, Ohio, liderada por el sindicato United Auto Workers, cuestionó ritmos de producción dictados por máquinas.
Hoy en día, la automatización es intensa, especialmente en Corea del Sur, país de origen de Hyundai y referencia en densidad robótica.
En Estados Unidos, a pesar de haber cientos de miles de vacantes en la industria, la planta de Ellabell afirma cumplir sus metas de contratación, anclada en la capacitación y el paquete salarial, conforme destacó The Wall Street Journal.
Robots Spot y Atlas: presente y futuro de Hyundai
Además de los perros-robots Spot, que olfatean imperfecciones con cámaras en el «hocico» y circulan entre estaciones, Hyundai planea incorporar robots humanoides Atlas, dotados de brazos, piernas y dedos, desarrollados por Boston Dynamics, empresa en la que el grupo tiene participación mayoritaria.
Vídeos de la fabricante muestran al Atlas separando y cargando piezas.
Hyundai, sin embargo, no detalló qué funciones podría asumir el humanoide en Ellabell.
Expertos piden cautela con las previsiones.
Para Jorgen Pedersen, del Advanced Robotics for Manufacturing Institute, llevará décadas hasta que los robots dominen completamente una línea.
Según él, las máquinas aún enfrentan dificultades con tejidos y materiales flexibles, y la ejecución de tareas complejas dependerá de avances que todavía no están en desarrollo.
La evaluación ecoa la idea de que flexibilidad y adaptabilidad humanas han sido subestimadas.
Pruebas finales y sello de aprobación humano
Aunque con la ganancia de eficiencia, la decisión sobre la entrega de un vehículo sigue siendo humana.
Tras el montaje, los Ioniqs siguen, a través de vehículos autónomos internos, a una pista de pruebas al aire libre.
Allí, Chico Murphy, líder del equipo de pista, conduce un SUV por trayectos con baches, mide frenadas, hace paradas en pendientes y aceleraciones en rectas para identificar ruidos y holguras.
Eventuales problemas son reportados y corregidos antes de la liberación para venta.
En la evaluación de Murphy, mientras las personas conduzcan, buscarán la confirmación de otra persona en el sello final de calidad.
“Creo que les gusta saber que hay un humano allí”, dijo.
“Eso les hace sentir un poco más seguros que depender solo de una máquina.”
¿Cómo equilibrar la búsqueda de productividad con la preservación de las habilidades humanas que, por ahora, siguen siendo insustituibles en la fabricación de un coche?
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