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Investigadores de la Universidad de Cambridge han desarrollado un reactor impulsado por energía solar que convierte plástico difícil de reciclar y ácido de batería usado en hidrógeno limpio y ácido acético, con operación continua superior a 260 horas y potencial para dar un nuevo destino a residuos hoy poco aprovechados
Investigadores de la Universidad de Cambridge han desarrollado un reactor impulsado por energía solar capaz de transformar plásticos difíciles de reciclar y ácido de batería usado en hidrógeno limpio y compuestos químicos de valor industrial. La propuesta reúne, en un mismo sistema, dos residuos problemáticos y los convierte en recursos útiles, abriendo espacio para una aplicación más amplia de la economía circular.
La tecnología utiliza un proceso de fotoformación ácida impulsada por la energía solar, prescindiendo de altas temperaturas y gran consumo de energía para activar reacciones químicas complejas.
En un escenario en el que el reciclaje químico suele exigir procesos pesados desde el punto de vista energético, el sistema surge como una alternativa de menor impacto ambiental.
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Cómo el reactor produce hidrógeno limpio
El funcionamiento del sistema comienza con el reaprovechamiento del ácido recuperado de baterías de coches usados, empleado para romper las largas cadenas de polímeros presentes en residuos como botellas de plástico, tejidos de nailon y espumas de poliuretano. A partir de esta ruptura, surgen moléculas más simples, entre ellas el etilenglicol.
En la etapa siguiente, entra en acción un fotocatalizador diseñado para resistir a medios altamente corrosivos sin sufrir degradación. Este material permite que la luz solar active la conversión de los compuestos resultantes en hidrógeno limpio y ácido acético, ampliando el alcance del proceso más allá de la simple reciclaje.
El ácido acético obtenido también tiene relevancia industrial, por ser ampliamente utilizado en la industria química. Con esto, el reactor no solo genera una fuente de energía, sino que también crea un producto reutilizable que puede alimentar nuevas cadenas de valor.
Residuos complejos ganan nueva utilidad
La propuesta gana importancia ante el volumen global de plástico producido cada año, estimado en más de 400 millones de toneladas. De ese total, solo alrededor del 18% es reciclado, mientras que el resto acaba incinerado, enterrado o disperso en los ecosistemas.
En este contexto, la nueva tecnología se diferencia por no enfocarse solo en materiales de reciclaje más simples, como el PET.
El sistema también actúa sobre plásticos complejos y mixtos, que hoy tienen pocas aplicaciones viables y suelen representar uno de los puntos más difíciles de la gestión de residuos.
La lógica del proceso también cambia el destino tradicional de estos materiales. En lugar de intentar devolver el plástico a su forma original, el reactor convierte este residuo en algo nuevo y útil, en un enfoque más flexible ante la diversidad de los descartes actuales.
Ácido de batería deja de ser descarte
Las baterías de coche contienen entre el 20% y el 40% de ácido en volumen, pero este componente normalmente es neutralizado y descartado, incluso cuando el plomo ya ha sido recuperado. Esto genera costos ambientales y económicos, además de mantener abierto un ciclo de reaprovechamiento aún poco explorado.
La propuesta desarrollada en Cambridge altera este destino al reutilizar el ácido antes de la neutralización, transformándolo en parte activa del proceso químico. Así, lo que antes era tratado como residuo pasa a funcionar como insumo, reforzando la idea de cerrar ciclos productivos hoy incompletos.
Desempeño en laboratorio y próximos desafíos
En pruebas de laboratorio, el sistema operó continuamente durante más de 260 horas sin pérdida de rendimiento, resultado considerado prometedor para una tecnología aún en fase experimental. A pesar de esto, la aplicación industrial aún depende de avances fuera de la química, área en la que la viabilidad ya ha sido demostrada.
El principal obstáculo está en la ingeniería necesaria para construir reactores capaces de funcionar de manera continua en entornos corrosivos, con materiales duraderos y costos accesibles.
El futuro del hidrógeno limpio obtenido por este método dependerá precisamente de la capacidad de transformar este rendimiento de laboratorio en una estructura escalable y industrialmente viable.
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