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La producción de bloques de concreto en el propio lugar de la obra destaca por reducir costos y mantener buena resistencia con técnica simple
La producción de bloques de concreto en el propio terreno ha llamado la atención por unir economía en la construcción y practicidad. La técnica utiliza materiales accesibles y una forma simple de madera, permitiendo fabricar piezas resistentes sin depender de equipos industriales.
Este modelo de fabricación muestra la posibilidad de reducir gastos de forma significativa. Con una mezcla equilibrada y un proceso bien ejecutado, el resultado es un bloque firme, con buen acabado y adecuado para uso estructural, incluso siendo hecho manualmente.
La forma de madera reciclada permite producción simple y eficiente
La base del proceso está en la utilización de una forma construida con madera reutilizada. Este detalle reduce costos y aún facilita el manejo durante la producción.
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La estructura posee un módulo removible y una bisagra lateral, lo que permite abrir la forma con facilidad. Este sistema contribuye directamente a un desmolde más simple y sin daños al bloque.
Las aberturas laterales y en el fondo tienen alrededor de 25 mm, medida que define el grosor de las paredes. Los tarugos internos tienen forma ligeramente cónica, lo que ayuda a retirar el bloque sin comprometer su integridad.
Las medidas estandarizadas garantizan la resistencia del bloque estructural
El bloque producido sigue dimensiones comunes en la construcción civil, con 14 cm de ancho, 19 cm de alto y 39 cm de largo. Este estándar favorece el encaje y el uso en estructuras.
La pieza tiene un desagüe total, lo que exige precisión en el posicionamiento de los tarugos. A diferencia de los bloques de cerramiento, este modelo está diseñado para soportar cargas, lo que refuerza la importancia de la forma correcta.
Las paredes presentan un grosor entre 25 mm y hasta 35 mm, dependiendo del acabado. Incluso aún en proceso de curado, el bloque puede alcanzar un peso entre 14 y 15 kg, indicando buena densidad y resistencia.
Mezcla simple con proporción correcta garantiza calidad de la masa
La composición de la masa sigue una proporción directa y fácil de reproducir. La base utiliza dos partes de arena, dos partes de polvo de piedra y una parte de cemento, combinación que ofrece resistencia al bloque.
En la práctica, se usaron 10 L de arena, 10 L de polvo de piedra y 5 L de cemento, equivalente a cerca de 6 kg de cemento. Esta mezcla resulta en una base consistente y homogénea.
Se añade agua poco a poco hasta alcanzar el punto ideal, conocido como punto de farofa. En esta etapa, la masa permanece suelta, pero mantiene la forma al ejercer presión. El consumo fue cercano a 2,5 L de agua, considerando la humedad de la arena.
La información fue divulgada por un canal especializado en construcción, Oficina Maker, que presentó el paso a paso completo de la técnica.
La compactación en capas mejora la estructura del bloque
El llenado del molde ocurre en etapas, lo que contribuye a un resultado más resistente. Inicialmente, alrededor de 30 por ciento del molde se llena, seguido de golpes suaves para compactar la masa.
Este proceso se repite en capas hasta completar el molde. La compactación puede ser reforzada con una pieza de madera, garantizando una mejor distribución del material.
Este método reduce la presencia de vacíos internos y aumenta la calidad final del bloque, haciéndolo más adecuado para uso estructural.
El desmoldeo cuidadoso mantiene la forma y el acabado del bloque
Antes de la retirada, pequeños golpes en los laterales ayudan a soltar el material. Este cuidado evita que el bloque se rompa o pierda la forma.
La remoción del molde ocurre de manera simple, con la apertura de la estructura externa y retirada del módulo interno. La forma de los tarugos facilita este proceso.
El resultado es un bloque con bordes bien definidos, superficie uniforme y buena resistencia, incluso sin el uso de equipos industriales.
El canal responsable por el contenido, Oficina Maker, reforzó la eficiencia de la técnica y la facilidad de aplicación en el día a día.
La producción en el propio terreno puede transformar el costo de la obra
La fabricación de bloques estructurales de concreto en el lugar de la obra surge como una alternativa viable para reducir gastos. El uso de materiales simples y reutilizados contribuye directamente a este resultado.
Además del ahorro, el método permite un mayor control sobre la producción. Esto incluye el punto de la masa, el ritmo de fabricación y la calidad final de las piezas.
La combinación entre técnica simple y materiales accesibles muestra que el bloque estructural hecho a mano puede atender bien a las necesidades de la construcción, con buen desempeño y menor costo.
La posibilidad de producir el propio material plantea una reflexión importante sobre los costos en la construcción civil y el aprovechamiento de recursos disponibles.
Ante esto, surge una cuestión: ¿hasta qué punto métodos simples como este pueden sustituir procesos industriales en pequeñas obras sin comprometer la seguridad y la durabilidad?
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