Durante la pandemia de covid-19, las grandes multinacionales del sector de alimentos y bebidas pudieron adaptar rápidamente sus entornos de fabricación para ofrecer nuevos productos.

La seguridad es un tema central para cualquier sector, pero en pocos es tan crucial como en la industria de alimentos y bebidas, ya que el consumidor solo se adhiere a una nueva marca o variedad cuando se siente completamente protegido para ingerirla. Y en medio de lo alto creciente demanda en Brasil, ya sea para nuevos productos o más cantidades, este tema no puede quedar de lado.

Según la Asociación Brasileña de la Industria de Alimentos (Abia), el sector registró un aumento de casi un 1% en los ingresos y un 2,7% en el volumen de producción durante el primer semestre de 2020, en comparación con el mismo período del año pasado. Es una industria que es responsable del 20% de los empleos en la industria manufacturera nacional, lo que significa un gran impacto en la economía del país.

Para tener una ventaja competitiva en este mercado, las empresas deben esforzarse por adaptarse a los parámetros legales y sanitarios y apostar por la tecnología para aumentar su productividad y mantener los estándares de calidad y seguridad.

Si comparamos con industria automobilística, es frecuente que haya un lanzamiento de un auto nuevo y, poco después, un retiro del mercado. Esto se debe a que hay cambios todo el tiempo, pero también a que se han producido fallas que deben corregirse. En la industria alimentaria, un problema de calidad tiene repercusiones mucho mayores y no permite la retirada.

Además de la seguridad total y la contaminación cero, buscamos innovar para permitir una mayor productividad y así satisfacer la creciente demanda de calidad de la sociedad, dentro de todos los requisitos de la legislación y la normativa.

Es cierto que cada vez se utilizan más los robots en las líneas de fabricación más modernas, que no requieren el uso de raíles para moverse. Y también sistemas de visión integrados -con cámara, iluminación, filtros y software, que comparan constantemente el producto con sus estándares- que permiten detectar una partícula en un medio líquido, por ejemplo.

En el contexto de la Industria 4.0, todo esto es pan de cada día. Pero, ¿cómo conectar todos estos equipos de forma económica que permita la trazabilidad del producto? Una solución sin precedentes en el mercado para promover el control total y mantener todas las partes de un Línea de producción es Sistema relacionado, basado en radiofrecuencia (RFID). El producto surgió luego de una extensa investigación con el objetivo de gestionar la validación y el mantenimiento en industrias sensibles como la farmacéutica y la alimenticia, pero también puede ser utilizado en la industria pesada, como la siderúrgica, fabricación de fertilizantes y repuestos automotrices, sistemas de energía, entre otros.

Mediante un “bolígrafo” de lectura, chips para adherir al equipo y la licencia de uso del software de gestión en la nube, el sistema permite controlar los procesos de mantenimiento preventivo, lo cual es posible gracias a la instalación de chips en los diferentes sistemas integrales. partes de las válvulas (cuerpo, diafragma de sellado y actuador), que contienen toda la información del equipo.

El tiempo dedicado a la documentación se reduce drásticamente, lo que permite la trazabilidad tanto legal como técnica, así como la identificación rápida de los equipos de la planta. La información se almacena en la nube, con protocolos de seguridad, para contener todo el historial de mantenimiento y documentación del producto, así como sus licencias.

Además del uso de robots y el control de equipos por radiofrecuencia, también hay expansiones en otros frentes de la industria 4.0: es el caso del comercio electrónico y la venta a través de redes sociales, que permiten potenciar la posventa. Esta tendencia continuará fortaleciéndose, con su adopción por grandes compañías.

Durante la pandemia del covid-19 nos dimos cuenta de que las grandes multinacionales del sector de alimentos y bebidas podían adaptar rápidamente sus entornos de fabricación para entregar nuevos productos, pero nada de esto es posible sin inversiones en equipos y sistemas de control conectados entre sí.

*Péricles Costa es ingeniero en GEMÜ Válvulas y Sistemas de Medida y Control para las áreas farmacéutica, alimentaria y biotecnológica.

Acerca de GEMÜ – La filial de la multinacional alemana creada por Fritz Müller en la década de 1960 ofrece al mercado brasileño válvulas de extrema eficiencia y calidad. La planta ubicada en São José dos Pinhais (PR), que cuenta con 100 empleados y celebra su 40 aniversario en 2021, produce válvulas y accesorios para el tratamiento de aguas y efluentes en industrias de todas las áreas, como siderurgia, fertilizantes y sector automotriz , así como para integrar sistemas de generación de energía. En el área de PFB (farmacéutica, alimentos y biotecnología), GEMÜ es líder mundial y comercializa productos de alta precisión en toda América Latina, con servicio local, además de consultar con profesionales capaces de orientar en la elección de la mejor solución de válvulas para cada aplicación. Mas informaciones: https://www.gemu-group.com/pt_BR/