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Construida por MX3D con tecnología WAAM, el puente de acero inoxidable en Ámsterdam combina impresión 3D, sensores en tiempo real y gemelo digital para reducir desperdicio y probar nuevos caminos para obras públicas
El primer puente impreso en 3D del mundo fue construido por MX3D sobre un canal en Ámsterdam, con cuatro brazos robóticos industriales, acero inoxidable y sensores para probar una nueva forma de infraestructura pública.
Cómo se construyó el puente impreso en 3D
La estructura fue formada por capas continuas de acero inoxidable depositadas por robots industriales. La impresión tomó seis meses, un plazo menor que el esperado en un sitio convencional, donde habría más etapas y desperdicio.
El proceso utilizado fue el Wire Arc Additive Manufacturing, conocido como WAAM. En él, un brazo robótico de seis ejes sostiene una antorcha de soldadura y deposita cordones de alambre, capa por capa, siguiendo un modelo digital.
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MX3D creó un software propio para transformar robots de soldadura de ABB en impresoras metálicas controladas por archivo CAD. Cuatro robots trabajaron en paralelo en el antiguo astillero NDSM, en el norte de Ámsterdam.
WAAM redujo desperdicio y permitió formas complejas
La construcción aditiva en metal coloca acero solo donde la estructura lo necesita. Con diseño computacional y optimización topológica, el material innecesario se elimina milímetro a milímetro, sin depender de cortes y soldaduras tradicionales.
Este método dio al puente impreso en 3D un diseño inspirado en estructuras orgánicas, con curvas, perforaciones y variaciones de espesor. Estas formas serían caras o inviables en una obra común.
La estructura tiene 12,2 metros de longitud y pesa 4,9 toneladas. La impresión utilizó más de 6.000 kg de alambre de acero inoxidable como insumo total, con excedente reducido al mínimo.
La forma en S y los balaustres perforados fueron definidos por algoritmos de diseño generativo, como Grasshopper y Karamba.
Financiación y validación estructural
El proyecto recibió financiación de Lloyd’s Register Foundation. La concesión fue de £320.000 en un proyecto que duró de 2017 a 2025.
Entre los socios industriales estuvieron ABB Robotics, ArcelorMittal, Autodesk y la constructora Heijmans. Como no había código normativo para acero impreso en 3D, la seguridad estructural necesitó ser comprobada.
El Grupo de Investigación de Estructuras de Acero del Imperial College London, liderado por el profesor Leroy Gardner, caracterizó el material desde cero. El equipo realizó pruebas destructivas y no destructivas antes de la apertura al público.
Puente impreso en 3D también se convirtió en laboratorio
Además de servir a la circulación de peatones, el puente impreso en 3D funciona como laboratorio de infraestructura inteligente.
Sensores monitorean deformación, vibración, temperatura, desplazamiento y calidad del aire en tiempo real.
Estos datos alimentan un gemelo digital gestionado por The Alan Turing Institute, en colaboración con Autodesk y la Universidad de Cambridge. El modelo computacional imita el puente físico con precisión creciente.
Con este sistema, los ingenieros pueden anticipar desgastes, probar hipótesis de carga y monitorear la salud estructural sin interrumpir el uso. Los sensores también analizan el movimiento de los usuarios y las cargas dinámicas generadas.
El monitoreo incluye fuerzas internas, oscilaciones ligadas a la fatiga, condiciones ambientales sobre el canal y efectos de temperatura y corrosión a lo largo de las estaciones. El sistema reúne información estructural y ambiental.
Reconocimiento y futuro de la tecnología
El puente recibió el premio de Outstanding Development in Welded Fabrication de la American Welding Society. Con esto, entró en una lista histórica que incluye el Canal de Panamá y el rover Curiosity.
El reconocimiento indica que la manufactura aditiva en metal dejó de ser prototipo. MX3D ya ha llevado la tecnología WAAM a los sectores marítimo, nuclear, aeroespacial y de energía.
El próximo paso es la escala comercial. La meta es hacer que el proceso sea competitivo en costo frente al acero laminado convencional, para que obras complejas, rápidas y con desperdicio mínimo dejen de ser excepción.
Con información de Monitor do Mercado.
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