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Volvo presenta en Erlangen, Alemania, la primera demolición 100% eléctrica del mundo, realizada con excavadoras, camiones y palas cargadoras movidos a batería, reduciendo ruido y eliminando emisiones locales en obras.
Volvo realizó, en septiembre de 2025, una demolición 100% eléctrica en el antiguo campus de Siemens en Erlangen, Alemania, en colaboración con Siemens y Metzner Recycling.
El trabajo, llevado a cabo de principio a fin con excavadoras, palas cargadoras y camiones eléctricos, operó conectado a la red con energía certificada renovable y sin uso de generadores diésel.
La operación mostró beneficios prácticos: reducción de ruido, eliminación de emisiones locales y productividad comparable a la de máquinas convencionales.
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Primera demolición integralmente eléctrica en Alemania
A diferencia de un evento de demostración, la intervención incluyó demolición de estructuras, manejo de residuos y transporte con ecosistema eléctrico.
La alimentación provino de un transformador dedicado en la obra, permitiendo la recarga simultánea de equipos y operación continua de máquinas conectadas a la red.
Además de las actividades al aire libre, se realizaron tareas internas con compactadores eléctricos y robots de demolición, favoreciendo ambientes cerrados con ventilación reducida y sin humo.
Ruido y emisiones: caída sensible en la obra
Sin motores de combustión y sin ventiladores de refrigeración del conjunto diésel, el nivel de ruido de las máquinas eléctricas disminuye de manera perceptible.
Volvo informa sobre una reducción de alrededor de 9 dB en modelos compactos en comparación con los equivalentes diésel.
En escala logarítmica, 10 dB menos suenan como la mitad del volumen percibido.
En áreas urbanas con límites estrictos de ruido, este nivel abre una ventana para obras en horarios más restringidos y cerca de vecindarios sensibles, como escuelas y hospitales.
Rendimiento y confort del operador
El fabricante afirma que las versiones eléctricas ofrecen potencia y productividad similares a las versiones diésel en las mismas clases de maquinaria.
Una diferencia práctica radica en el par instantáneo: al accionar el control, la fuerza máxima está disponible inmediatamente, sin la espera del “aumento de revoluciones” típico de los motores de combustión.
En el puesto de operación, la ausencia del motor diésel reduce la vibración y el ruido de fondo.
A lo largo de la jornada, esto se traduce en menor fatiga y mayor confort, factores que influyen directamente en la calidad y la seguridad laboral.
Autonomía y planificación de recarga
La ventana de uso por carga depende del tamaño y la aplicación.
Para excavadoras de tamaño mediano, se mencionan 7 a 8 horas en ciclos típicos, lo que cubre un día laboral con pausas.
Como el sistema eléctrico no consume energía en marcha lenta, gran parte del tiempo de batería se convierte en trabajo efectivo.
En rutinas con pausas programadas, la recarga de oportunidad —por ejemplo, durante el almuerzo— repone una parte relevante de carga y mantiene la operación a lo largo del día.
Infraestructura: del 240 V al cargador ultrarrápido
En obras con acceso a la red, máquinas compactas pueden ser cargadas por la noche en enchufes de 240 V, similares a los utilizados por vehículos eléctricos ligeros.
Para alta rotación de obra, Volvo ofrece cargadores DC estáticos y móviles.
Con soluciones de 250 kW, es posible recuperar aproximadamente del 20% al 80% del estado de carga en aproximadamente una hora.
En frentes sin red disponible o con suministro débil, entran en acción unidades de almacenamiento de energía para dar autonomía a la flota eléctrica.
El “powerbank” de 7,5 toneladas para obras remotas
Para suministrar energía fuera de la red, Volvo desarrolló el PU500, un “powerbank” en contenedor de 7,5 toneladas con hasta 540 kWh de capacidad y cargador DC integrado de 240 kW.
La unidad puede operar conectada a la red (como buffer) o en modo aislado, alimentando máquinas, camiones e incluso herramientas a través de diversas salidas AC y DC.
En aplicaciones típicas, la unidad puede cargar vehículos pesados y sostener frentes de servicio donde la instalación de infraestructura fija sería inviable o antieconómica.
Costos, incentivos y cuenta final
El precio de adquisición sigue siendo la principal barrera.
Las máquinas eléctricas cuestan más que las diésel equivalentes, con primas que varían según el tamaño y la aplicación.
Estudios y cotizaciones internacionales indican un rango del 40% al 60% de sobreprecio, llegando a niveles superiores en casos específicos.
La cuenta tiende a equilibrarse en el costo total de propiedad debido a la combinación de energía más barata por hora trabajada, menos artículos de mantenimiento y menor desgaste de componentes asociados al conjunto diésel.
Mientras tanto, las políticas públicas ayudan a reducir la diferencia inicial.
En Estados Unidos, está en vigor un crédito fiscal comercial que puede alcanzar hasta US$ 40 mil por vehículo para categorías de mayor peso bruto.
Además de reducir el anticipo, el incentivo acelera la renovación de flotas urbanas donde el ruido y las emisiones son restricciones críticas.
Impactos operacionales en la obra
Con menos ruido y cero emisiones locales, las obras se vuelven viables en ambientes antes limitados por ventilación, como túneles, galpones y áreas interiores.
La comunicación entre equipos mejora, ya que órdenes y alertas no compiten con el ruido de los motores.
La logística también cambia: en lugar del reabastecimiento de diésel en horarios fijos, la gestión diaria pasa a considerar ventanas de recarga y oportunidades de carga distribuidas a lo largo de la jornada.
Lo que la inauguración indica para el sector
La experiencia en Erlangen funciona como prueba de concepto para frentes complejos con restricciones de ruido y calidad del aire.
Al mostrar viabilidad técnica y operativa, Volvo busca desbloquear la adopción a gran escala en demolición, reciclaje y construcción urbana.
Si los números de productividad y TCO se confirman en más proyectos, la electrificación tiende a migrar de nicho a estándar en aplicaciones específicas, especialmente donde la legislación y el entorno exigen máquinas más silenciosas y limpias.
La pregunta ahora es directa: en la práctica diaria de las constructoras, ¿será suficiente la combinación de menor ruido, par instantáneo y recarga en la obra para acelerar el cambio de diésel a eléctricos en los próximos ciclos de obra?
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