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Finalista del Samsung Solve for Tomorrow en 2024, el Bastet Haus fue creado por estudiantes argentinos de la Escuela Nacional Adolfo Pérez Esquivel. Según el programa, los ladrillos ecológicos usan celulosa extraída de colillas tratadas, tienen encaje modular, redujeron más del 50% del cemento y cuestan cerca de la mitad de lo convencional.
Los ladrillos ecológicos desarrollados por estudiantes de Argentina transforman residuos de cigarrillo en bloques de encaje para construcción de casas. El proyecto Bastet Haus, finalista del Samsung Solve for Tomorrow en 2024, combina reciclaje, ingeniería y reducción de costo en un prototipo orientado a la construcción accesible.
La propuesta fue desarrollada por alumnos del quinto año de la escuela secundaria de la Escuela Nacional Adolfo Pérez Esquivel, en Buenos Aires, con orientación del profesor Agustín Pascua. El material parte de la celulosa extraída de colillas de cigarrillo tratadas y usa formato entrelazado, parecido con bloques de montar, para facilitar la ejecución de módulos.
Proyecto nació dentro de un programa STEM
El Bastet Haus fue presentado en el Samsung Solve for Tomorrow, programa que incentiva proyectos de Ciencia, Tecnología, Ingeniería y Matemáticas en escuelas de América Latina. La iniciativa aparece como finalista de 2024 en Argentina, Paraguay y Uruguay, dentro de una propuesta educativa ligada a problemas reales.
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El proyecto no trata solo de reciclaje simbólico. La idea central es transformar un residuo urbano difícil de reaprovechar en material de construcción con función práctica, probado en laboratorio y pensado para montaje simple.
Colillas pasaron por tratamiento antes de la mezcla
Las colillas de cigarro no fueron usadas directamente como basura mezclada con el cemento. Según el material del programa, la celulosa fue extraída a partir de las puntas de cigarro, después de un proceso ligado al proyecto anterior Collisafe, ganador del Solve for Tomorrow en 2022 en los mismos países.
En este proceso, las colillas fueron selladas en un recipiente con el hongo Pleurotus ostreatus, conocido como hongo ostra. En 25 días en la oscuridad, las sustancias tóxicas se descompusieron, permitiendo que la celulosa fuera reutilizada en una nueva etapa de desarrollo.
Ladrillos ecológicos fueron probados en laboratorio
El proyecto avanzó para pruebas en laboratorio en la Facultad de Ingeniería de la Universidad Nacional del Centro de la Provincia de Buenos Aires, la UNICEN, institución a la cual la escuela está afiliada. El equipo evaluó diferentes prototipos hasta llegar a una composición considerada más eficiente.
Según el relato del profesor Agustín Pascua, los resultados de los modelos entrelazados fueron positivos. Los ladrillos ecológicos presentaron resistencia igual o superior a las opciones tradicionales disponibles en el mercado, según las pruebas mencionadas por el programa.
Bloques de encaje reducen mano de obra
Tras confirmar la viabilidad de la producción de los ladrillos, los estudiantes comenzaron a analizar cómo reducir costos de mano de obra. La solución encontrada fue el diseño entrelazado, inspirado en bloques de encaje, permitiendo montar paredes en módulos.
Este formato puede facilitar la construcción porque reduce la complejidad de la ejecución. En lugar de depender solo del asentamiento tradicional, los bloques están diseñados para encajar entre sí, abriendo espacio para construcciones más pequeñas que puedan ser ampliadas o modificadas después.
Composición redujo más de 50% del cemento
Para llegar al prototipo sostenible, el equipo probó entre 10 y 15 variaciones de mezcla. La fórmula indicada como mejor resultado fue compuesta por 60% de acetato, derivado de la reacción del ácido acético con la celulosa del algodón, y 40% de otros materiales, como cemento.
Según Pascua, el proyecto redujo el uso de cemento en más de 50% en comparación con un ladrillo convencional. Este punto es importante porque el cemento pesa en el costo y en el impacto ambiental de la construcción, especialmente cuando se usa a gran escala.
El costo quedó en la mitad del ladrillo común
La economía de costos también fue destacada por Samsung Solve for Tomorrow. Mientras que un ladrillo común cuesta alrededor de 700 pesos argentinos, equivalentes a US$ 0,65 en el material consultado, los ladrillos Bastet Haus cuestan 350 pesos, o US$ 0,33.
Esta diferencia ayuda a explicar el interés en la propuesta. Un bloque más barato, más liviano y con material reciclado puede abrir margen para soluciones habitacionales de menor costo, siempre que futuras etapas confirmen el desempeño a escala real.
Propuesta apunta a casas simples y módulos ampliables
El proyecto fue pensado para la construcción de casas, pero la fuente no informa que ya se hayan erigido residencias completas con los bloques. Lo que existe, hasta el momento, es un prototipo probado, con planes de continuar el desarrollo para paredes y casas enteras.
La lógica modular permite comenzar con una construcción menor y ampliarla después, de forma similar a los sistemas prefabricados. La diferencia está en el formato de encaje, que busca hacer el proceso más simple y económico para aplicaciones futuras.
La idea combina reciclaje y construcción accesible
El Bastet Haus une dos problemas urbanos: el desecho de colillas de cigarro y el costo de materiales de construcción. Al transformar celulosa tratada en parte de un bloque constructivo, el proyecto intenta dar función a un residuo que normalmente iría a vertederos, calles o sistemas de recolección.
El profesor Agustín Pascua también citó posibilidades de aplicación en municipios interesados en vivienda social y en clientes individuales que deseen construir casas simples. La propuesta, por lo tanto, apunta a la construcción accesible sin abandonar criterios de prueba y resistencia.
El proyecto también evaluó gestión y escala
Además de la formulación técnica, los estudiantes analizaron formas de gestionar el proyecto como negocio. Según el material, el equipo discutió posibilidades de atender a municipios y también a compradores individuales interesados en una construcción simple.
Este punto muestra que la iniciativa no se quedó restringida al laboratorio. Para que los ladrillos ecológicos lleguen al mercado, es necesario pensar en la recolección de residuos, tratamiento de la celulosa, producción estandarizada, logística, certificación, precio y aceptación del sector de la construcción.
Lo que aún necesita avanzar antes del mercado
La fuente no informa certificación técnica para uso comercial, normas de ingeniería cumplidas, resistencia en obras completas o desempeño a largo plazo en paredes reales. Tampoco detalla escala de producción, capacidad mensual o modelo industrial definitivo.
Estas etapas son decisivas para cualquier material de construcción. Un prototipo prometedor necesita pasar por validaciones adicionales antes de ser usado en casas enteras, principalmente cuando involucra seguridad estructural, durabilidad y estandarización.
Ladrillos ecológicos muestran un nuevo camino para residuos urbanos
El caso argentino muestra cómo los residuos urbanos pueden incorporarse en proyectos de construcción cuando hay tratamiento, prueba y diseño adecuado. Las colillas de cigarro dejan de ser solo desecho y pasan a componer una solución experimental con menor costo, menor uso de cemento y formato modular.
¿Usarías ladrillos ecológicos hechos a partir de residuos de cigarro tratados en una construcción real, si pasaran por certificaciones y pruebas completas? Deja tu opinión en los comentarios y cuenta si este tipo de material reciclado puede ganar espacio en la construcción civil.
