Portugués 
Inglés 
Español 
6 min de lectura 
0 comentarios 
Catamarán impreso en 3D de seis metros de longitud llama la atención por el uso de plástico reciclado reforzado con fibra de vidrio y por la fabricación sin juntas estructurales. Proyecto presentado por una empresa italiana explora la fabricación aditiva a gran escala e indica nuevas aplicaciones de la tecnología en el sector náutico.
Un catamarán de 6 metros de longitud, fabricado en aproximadamente 160 horas por impresión 3D, fue presentado por la empresa italiana Caracol como un proyecto desarrollado para operar en mar abierto.
De acuerdo con la compañía, la embarcación fue producida como una única pieza estructural, sin juntas, y utiliza polipropileno reciclado reforzado con 30% de fibra de vidrio, combinación que, según el fabricante, busca atender a requisitos estructurales y operacionales del ambiente marítimo.
Caracol actúa en el segmento de fabricación aditiva a escala industrial y mantiene operaciones en Italia y en los Estados Unidos.
-
Por primera vez en la historia, un cable submarino descenderá hasta cuatro mil metros de profundidad bajo el hielo del Polo Norte para garantizar que Internet entre Europa y Asia nunca más dependa de zonas de conflicto en Oriente Medio.
-
Una empresa británica instaló en medio del océano la primera plataforma flotante del mundo que genera electricidad las 24 horas del día a partir de la diferencia de temperatura entre la superficie y las profundidades del Atlántico, sin depender del viento ni del sol.
-
El telescopio James Webb capturó un planeta a 700 años luz de la Tierra con mañanas llenas de nubes de arena y noches de cielo despejado, la diferencia de temperatura entre los dos hemisferios alcanza impresionantes 170 grados.
-
Una ex policía de Hong Kong acaba de convertirse en la primera astronauta de su ciudad en ir al espacio, se embarcó en la misión Shenzhou-23 junto a otros dos colegas que enfrentarán atrofia muscular, radiación y fatiga prolongada en órbita.
En este contexto, la empresa decidió aplicar la impresión 3D en un sector tradicionalmente basado en moldes y procesos de laminado, como la construcción naval.
El resultado fue descrito por el propio fabricante como un “catamarán monolítico funcional”, expresión utilizada para indicar que casco y estructura fueron concebidos para funcionar como un conjunto integrado.
Casco monolítico y fabricación sin juntas
Al definir la embarcación como monolítica, Caracol afirma que el barco fue diseñado para ser fabricado como una estructura continua.
En diferencia a los métodos convencionales, en los que partes del casco son producidas separadamente y luego unidas, el modelo presentado busca eliminar uniones estructurales a lo largo del proceso productivo.
Este enfoque requiere ajustes específicos incluso en la fase de concepción digital.
Para viabilizar la impresión del casco en pieza única, el proyecto tuvo que considerar factores como peso total, geometría, rigidez y limitaciones del equipo utilizado.
Según la empresa, estas variables influyeron directamente en el tiempo dedicado a las etapas iniciales del desarrollo.
Caracol informa que las fases de proyecto y corte demandaron más tiempo de lo habitual “debido al tamaño considerable y a la geometría compleja del barco”.
El corte, en este caso, consiste en la conversión del modelo tridimensional en instrucciones que orientan al robot durante la deposición del material, definiendo parámetros como trayectoria, velocidad y control térmico.
160 horas de impresión y etapa de acabado
Concluida la preparación del modelo digital, la impresión del catamarán llevó cerca de 160 horas, el equivalente a casi siete días de operación continua.
La empresa presenta este período como el tiempo necesario para fabricar la estructura principal de la embarcación mediante fabricación aditiva a gran formato.
Luego de la impresión, el casco pasó por un proceso de acabado.
Marcas superficiales generadas por la deposición en capas, comunes en este tipo de fabricación, fueron tratadas con maquinaria CNC, sigla para Control Numérico Computarizado.
Este tipo de acabado utiliza máquinas controladas por computadora para regularizar superficies y ajustar dimensiones.
De acuerdo con Caracol, el uso del CNC permite adecuar el resultado final a estándares exigidos en el sector náutico.
La empresa, sin embargo, no detalla en el material divulgado cuáles ensayos técnicos fueron realizados tras el acabado ni qué protocolos específicos respaldaron la clasificación del barco como apto para navegar en mar abierto.
Plástico reciclado con refuerzo de fibra de vidrio
Otro aspecto destacado por el fabricante es la composición del material empleado en la impresión.
El casco fue producido con polipropileno reciclado, identificado como rPP, reforzado con 30% de fibra de vidrio.
Según la empresa, la adición de fibra tiene la función de aumentar la rigidez y estabilidad estructural de la pieza impresa.
Caracol describe el compuesto como adecuado para impresión 3D a gran formato y compatible con aplicaciones náuticas.
A pesar de esto, la empresa no informa públicamente el origen del polipropileno reciclado utilizado.
Tampoco especifica si otros componentes de la embarcación, además del casco, fueron fabricados con el mismo material.
En el comunicado, el fabricante no presenta datos comparativos sobre rendimiento, durabilidad o comportamiento del material en relación a soluciones tradicionales utilizadas en la construcción de embarcaciones de tamaño similar.
Preparación del modelo y repetición industrial
Aunque el tiempo de impresión es uno de los puntos enfatizados en el anuncio, Caracol llama la atención sobre la complejidad de la etapa de preparación del modelo.
Según la empresa, el esfuerzo de proyecto y corte tiende a ser mayor en la primera unidad, especialmente en estructuras de gran tamaño y geometría compleja.
El fabricante afirma que, una vez definidos los parámetros técnicos del modelo, estas configuraciones pueden ser reutilizadas en producciones futuras.
Con esto, el tiempo dedicado a las fases iniciales podría ser reducido en las impresiones subsecuentes, manteniendo el mismo estándar constructivo.
En un comunicado, Caracol explica que estas etapas preparatorias se realizan solo una vez por modelo y pueden ser replicadas, “reduciendo significativamente el tiempo de preparación para las construcciones subsecuentes”.
La empresa asocia este potencial a la lógica de estandarización de la fabricación aditiva industrial.
Asociación internacional y aplicación en el sector náutico
El desarrollo del catamarán se realizó en colaboración con el Grupo V2, empresa española especializada en diseño, ingeniería y producción de embarcaciones de ocio.
La compañía también actúa en aplicaciones náuticas y navales.
El proyecto utilizó una plataforma de fabricación aditiva de gran formato, tecnología conocida por la sigla LFAM.
Según las empresas involucradas, el objetivo de la asociación es avanzar más allá de un prototipo experimental.
La intención declarada es industrializar el proceso y ampliar la producción, aplicando la tecnología a otros proyectos del sector marítimo.
En nota, Caracol afirma que el proyecto demuestra la viabilidad de la fabricación aditiva robótica a gran escala para aplicaciones náuticas.
El material divulgado, sin embargo, no presenta información detallada sobre costos, consumo energético, certificaciones técnicas o comparaciones directas con métodos tradicionales de construcción naval.
Tampoco se divulgaron, de manera verificable en el anuncio, los criterios técnicos adoptados para definir la capacidad del barco de operar en mar abierto, ni resultados de pruebas estructurales o hidrodinámicas asociadas al proyecto.
Con la impresión 3D avanzando hacia estructuras cada vez mayores y más complejas, ¿cuáles criterios técnicos y regulatorios determinarán si este tipo de fabricación podrá consolidarse en el sector náutico?
¡Sé la primera persona en reaccionar!