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La espuma rígida escondida en las paredes de refrigeradores, congeladores y paneles de edificios ha pasado a formar parte de una ruta europea de reciclaje químico capaz de recuperar componentes utilizados en la fabricación de nuevos plásticos.
Coordinado por el fabricante Covestro en Alemania, el proyecto CIRCULAR FOAM reunió empresas, universidades, institutos de investigación y operadores de residuos para enfrentar un material que normalmente termina en vertederos o incineradores.
El objetivo de la iniciativa es el poliuretano rígido, un polímero ligero y resistente que reduce la transferencia de calor y ayuda a los electrodomésticos y construcciones a consumir menos energía.
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Esa eficiencia, sin embargo, viene acompañada de una dificultad al final de su vida útil: la estructura química del material es reticulada y no se derrite como los termoplásticos convencionales, lo que impide su simple calentamiento y remodelación.
De acuerdo con el CORDIS, servicio oficial de la Comisión Europea para resultados de investigación, cerca de 1 millón de toneladas de residuos de poliuretano dejan de ser recicladas anualmente en el continente.
Además del volumen destinado a la incineración o al desecho, la pérdida representa materias primas que necesitan ser nuevamente producidas a partir de recursos de origen fósil.
Para alterar este flujo, el CIRCULAR FOAM desarrolló dos tecnologías complementarias de reciclaje químico orientadas inicialmente a la espuma rígida retirada de refrigeradores.
En lugar de solo triturar el residuo e incorporarlo a un producto de menor valor, los procesos rompen las cadenas del polímero y recuperan sustancias ligadas a la producción de polioles e isocianatos, los dos grupos de componentes que forman el poliuretano.
Parte de las pruebas se realizó a escala de laboratorio en la Universidad RWTH Aachen y en las instalaciones de Covestro.
Otra línea fue conducida por el instituto alemán Fraunhofer UMSICHT, donde un sistema de pirólisis fue adaptado para procesar la espuma rígida y recuperar compuestos asociados a los isocianatos.
La pirólisis utiliza calor en condiciones controladas para descomponer materiales y generar productos que pueden regresar a la industria.
Según los resultados divulgados por el CORDIS, más de 400 kilos de espuma de poliuretano retirada de productos al final de su vida fueron procesados durante el proyecto.
La operación generó principalmente cerca de 300 litros de aceite de pirólisis que contiene anilina, sustancia empleada como precursora en la cadena de producción de los isocianatos.
El material recuperado no permaneció solo como muestra de laboratorio.
En Suiza, la empresa Sulzer ChemTech utilizó el producto reciclado para fabricar nuevas espumas de poliuretano, completando una demostración que partió del residuo y volvió a un material con aplicación similar.
El proyecto calculó que la producción de anilina por esta ruta puede reducir hasta un 80 por ciento las emisiones de dióxido de carbono en comparación con el proceso basado en materia prima fósil.
La experiencia involucró a 26 socios de nueve países y fue organizada para abordar más que la etapa química.
Recolección, separación, identificación de contaminantes, diseño de los productos y rastreo también formaron parte del trabajo, porque la calidad de la espuma recuperada interfiere directamente en la eficiencia y en la seguridad del reaprovechamiento industrial.
Refrigeradores y congeladores ya cuentan con sistemas establecidos de recolección en varios países europeos, pero la espuma obtenida en el desmantelamiento puede llegar mezclada, degradada o contaminada.
CIRCULAR FOAM evaluó métodos de clasificación capaces de distinguir diferentes formulaciones y separar sustancias indeseadas, incluyendo retardantes de llama presentes en determinados productos.
En los edificios, el desafío es más amplio.
Las placas de aislamiento y paneles sándwich suelen permanecer instalados durante décadas y pueden ser dañados durante reformas o demoliciones.
A diferencia de los electrodomésticos, este sector aún no posee una cadena de recolección equivalente para la espuma, lo que dificulta reunir cantidades estandarizadas y adecuadas para el procesamiento.
La iniciativa desarrolló un modelo específico para paneles sándwich, formados por una capa de poliuretano entre chapas metálicas.
Un prototipo fue analizado por representantes de la construcción en cinco países europeos y recibió modificaciones de diseño para facilitar el transporte, desmontaje y circulación futura de los materiales.
La trazabilidad también fue incorporada a la prueba.
Códigos de respuesta rápida fueron instalados en los paneles para guardar información relacionada con la composición, origen y certificación, siguiendo el concepto de pasaporte digital de producto.
Este registro puede ayudar a los operadores a identificar el tipo de espuma décadas después de la instalación, cuando el componente finalmente llegue al fin de su vida útil.
El proyecto comenzó en octubre de 2021 y finalizó sus actividades en septiembre de 2025, con un costo total informado por CORDIS de aproximadamente 19,2 millones de euros.
De ese valor, cerca de 15,8 millones de euros provinieron de recursos de la Unión Europea, mientras que la coordinación permaneció bajo la responsabilidad de Covestro Deutschland.
Aunque la demostración comprobó la recuperación química y la fabricación de nuevas espumas, la transformación de grandes volúmenes depende de la integración entre fabricantes, desmontadores, empresas de construcción, municipios y recicladores.
El proceso necesita recibir residuos con composición conocida, controlar contaminantes y producir materia prima en calidad adecuada para retornar a las líneas industriales.
Las tecnologías y los sistemas de clasificación desarrollados comenzaron a extenderse a otros flujos de residuos que contienen poliuretano.
Este avance amplía el alcance de una discusión que no se limita a los electrodomésticos, ya que el mismo tipo de material aparece en paredes, techos, cámaras frigoríficas y diferentes estructuras de aislamiento.
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