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Una iniciativa surgida en un polo industrial indio combina residuos de fábricas, construcción sin cemento y montaje rápido para crear viviendas con propuesta de menor impacto ambiental y mejor desempeño en regiones de calor intenso.
Una startup instalada en Ankleshwar, polo industrial del estado de Gujarat, en el oeste de la India, está usando residuos de fábricas para producir bloques y componentes destinados a la construcción de casas prefabricadas.
Fundada por la pareja Vedant y Aditi, Co2ncrete afirma que su sistema prescinde del cemento convencional y permite concluir determinadas viviendas en aproximadamente 30 días.
Entre las materias primas reutilizadas se encuentran cenizas volantes, lodo de cal, lodo de sílice y residuos de la construcción civil.
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Estos materiales, que podrían ser enviados a áreas de desecho, pasan a integrar bloques sólidos, piezas huecas y otros elementos usados en el montaje de las edificaciones.
La empresa también atribuye a los componentes características de aislamiento térmico capaces de mantener los ambientes internos más frescos durante los períodos de calor intenso en Gujarat.
Según información divulgada por la propia startup y reproducida por la prensa india, la tecnología ya habría contribuido a la construcción de más de 450 viviendas en el estado.
Idea surgió en uno de los mayores polos industriales de Gujarat
Vedant y Aditi crecieron en la región de Ankleshwar, conocida por la concentración de industrias químicas y de otras actividades productivas.
La presencia de residuos fabriles en el cotidiano llevó a la pareja a investigar maneras de transformar parte de ese material descartado en insumo para la construcción.
El proyecto resultó en la creación de Co2ncrete, empresa dedicada al desarrollo de materiales de construcción sin cemento.
En lugar de depender solo de la extracción de nuevas materias primas, la producción incorpora subproductos industriales que aún presentan propiedades aprovechables.
La ceniza volante, por ejemplo, es un residuo fino asociado principalmente a la quema de carbón.
Los lodos de cal y de sílice pueden surgir en diferentes procesos industriales.
La composición y el tratamiento necesarios varían según el origen del material, por lo que el control de calidad es una etapa relevante antes del uso en la construcción.
En el sitio institucional, Co2ncrete informa que fabrica bloques con resistencia a la compresión entre 5 y 13 megapascales, densidad de 800 a 1,700 kilos por metro cúbico y absorción de agua inferior al 10% o 12%, dependiendo de la pieza.
La compañía también dice que los productos pasan por verificaciones de laboratorio y menciona certificados y resultados técnicos, aunque la documentación completa no estaba detallada en los reportajes consultados.
Cómo se producen los bloques sin cemento
El diferencial presentado por la empresa está en la sustitución del cemento usado en bloques convencionales por una combinación de residuos industriales y procesos de curado.
La startup afirma que el dióxido de carbono participa en esta etapa y queda retenido en el material durante la formación de las piezas.
La técnica está asociada a la carbonatación, reacción en la cual el CO₂ entra en contacto con compuestos minerales y puede ser convertido en carbonatos estables.
En el caso de Co2ncrete, la empresa declara que este mecanismo ayuda a consolidar los bloques y a almacenar carbono en su estructura.
No se encontraron, en las fuentes consultadas, análisis independientes de ciclo de vida que confirmen el balance total de emisiones, incluyendo transporte, preparación de los residuos, fabricación y montaje.
La ausencia de cemento no significa que todos los tipos de construcción puedan adoptar las piezas de la misma manera.
El catálogo de la empresa diferencia bloques destinados a paredes sin función estructural de modelos sólidos presentados para aplicaciones que soportan cargas.
Cada proyecto aún necesita considerar cálculos de ingeniería, cimientos, normas locales y las condiciones del terreno.
La prefabricación reduce el trabajo realizado en el sitio
Además de la composición de los bloques, la rapidez anunciada depende del modelo de construcción prefabricada.
En este sistema, parte de las piezas se produce antes de llegar a la dirección de la obra.
Los componentes se transportan listos o parcialmente preparados y luego se ensamblan en el lugar.
Este método reduce etapas que normalmente se ejecutarían directamente en el sitio, como la preparación continua de mezclas, el moldeado de determinadas estructuras y algunos períodos de espera entre los servicios.
La previsibilidad también puede facilitar el control de la cantidad de material utilizado.
Co2ncrete afirma que puede entregar casas en aproximadamente 30 días.
Otro reportaje publicado en julio de 2026 menciona un intervalo de 15 a 30 días, basado en información presentada por el creador de contenido Anuj Mohanty.
El plazo no debe interpretarse como una regla para cualquier inmueble, ya que el área construida, el proyecto, la fundación, el acabado y la infraestructura interfieren en el cronograma.
Los reportajes no detallan si los 30 días incluyen licencias, preparación del terreno, instalaciones eléctricas, red hidráulica y todos los acabados.
Por eso, la comparación directa con una obra convencional requiere proyectos equivalentes y criterios iguales de medición.
El rendimiento térmico es una de las principales alegaciones
El calor de Gujarat aparece como otro punto central de la iniciativa.
La empresa y publicaciones indias afirman que las paredes hechas con sus bloques ayudan a conservar los interiores a temperaturas más bajas, lo que podría reducir la necesidad de ventiladores o equipos de refrigeración.
El sitio web del fabricante informa un rango de conductividad térmica de 0,90 a 1,05.
El confort dentro de una casa también depende del techo, la ventilación, la orientación solar, las ventanas, el revestimiento y la ubicación del inmueble, no solo del tipo de bloque.
Los residuos industriales ganan una nueva aplicación
La propuesta inserta materiales descartados en una cadena de reaprovechamiento.
Co2ncrete declara procesar entre 500 y 600 kilos de residuos industriales por día e informa haber completado proyectos residenciales, gubernamentales y relacionados con el área de salud.
En la práctica, la solución busca conectar dos actividades: fábricas que necesitan destinar sus residuos y el sector de la construcción, que demanda grandes volúmenes de materia prima.
Para que este flujo funcione de forma continua, la composición de los residuos debe ser monitoreada, ya que materiales provenientes de procesos diferentes pueden presentar variaciones o contaminantes.
La tecnología ganó repercusión en la prensa y en las redes sociales entre mayo y julio de 2026.
Parte de la atención vino de la combinación entre construcción rápida, reaprovechamiento de residuos y reducción del uso de cemento, tres aspectos relevantes en regiones que enfrentan expansión urbana, calor intenso y concentración industrial.
La posibilidad de ampliar este modelo dependerá de la capacidad productiva, de la regularidad en el suministro de las materias primas, de las certificaciones técnicas y de la adaptación a las normas de cada región.
