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El Grupo Flexível creó bajo la marca EVO un bloque y un panel hechos con 51% de espuma de poliuretano reciclada, uniendo economía circular y desempeño termoacústico
El poliuretano reciclado salió del descarte y entró en la obra. El Grupo Flexível, uno de los mayores fabricantes de poliuretano de Brasil, comenzó a transformar la espuma rígida que sobra de la cadena de frío, el aislamiento de cámaras frigoríficas y refrigeradores, en bloques y paneles de construcción bajo su marca EVO.
El producto, bautizado como Bloque y Panel Eco, está hecho con 51% de espuma rígida de poliuretano reciclada, y ya fue homologado por laboratorio del SENAI. Un residuo industrial que iba al vertedero se convirtió en material de pared con informe técnico.
Del aislante de refrigerador al panel de pared
La materia prima de esta historia es un residuo específico y problemático: la espuma rígida de poliuretano utilizada como aislante térmico en la llamada cadena de frío. Está dentro de refrigeradores, congeladores, cámaras frigoríficas y camiones refrigerados, garantizando que el frío no se escape.
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Cuando estos equipos son descartados, la espuma sobra, y es difícil de reciclar por los caminos convencionales. En lugar de tratar esto como un problema, la empresa vio la densidad de esta espuma como una calidad ideal para un nuevo producto. El desecho se convirtió en insumo.
Según Industriasa, la formulación combina 51% de espuma rígida de poliuretano reciclada con 49% de polioles de fuente renovable, creando un material sostenible en ambos extremos: en el reaprovechamiento del residuo y en el origen renovable del resto.
Qué es el poliuretano reciclado de EVO
EVO nació de la reestructuración de una empresa del Grupo Flexível enfocada en soluciones termoacústicas, en Santa Catarina. Es allí donde la espuma descartada es reciclada y transformada en los nuevos productos, en un proceso que cierra el ciclo del material dentro de la propia industria.
El Bloque y el Panel Eco están diseñados para la construcción civil, con aplicaciones en puertas y estructuras modulares. Ofrecen lo que el poliuretano convencional ofrece, pero con origen reciclado. La idea no es un material peor y más barato, sino un material equivalente y más limpio.
Esta equivalencia es lo que le da al producto una oportunidad real en el mercado. Los constructores no adoptan algo que funcione a medias, pero adoptan de buen grado un material que ofrece el mismo rendimiento con un atractivo ambiental.
Homologado por el SENAI: el sello que faltaba
El paso que transforma una buena idea en un producto vendible es la validación técnica. El Bloque Eco fue homologado en 2024 por el Laboratorio de Tecnología y Caracterización Mecánica del SENAI, el LATECME, en Joinville, como una solución con más de 50% de poliuretano reciclado.
Según el Jornal do Brás, el Grupo Flexível desarrolló los paneles termoacústicos sostenibles precisamente para dar un destino noble al residuo. Tener el aval de un laboratorio respetado cambia el juego. Sin homologación, el material es un experimento; con ella, puede ser especificado, vendido y usado con seguridad en la construcción. Es el sello que abre las puertas del mercado formal.
La homologación también certifica que el alto contenido de material reciclado no comprometió el rendimiento, lo cual es decisivo para convencer a ingenieros y arquitectos de apostar por la novedad.
Ligero, aislante y resistente al fuego
Las cualidades del producto provienen de la propia naturaleza del poliuretano. El material es ligero, lo que reduce el peso en la estructura, y es un excelente aislante térmico y acústico, manteniendo los ambientes más confortables y silenciosos.
Además, ofrece resistencia al fuego compatible con el uso en la construcción, un requisito esencial para cualquier material de sellado y estructura. Ligereza, confort térmico, aislamiento acústico y seguridad contra el fuego en un solo panel es un paquete atractivo.
Estas propiedades explican por qué el poliuretano ya se usa tanto en la construcción y en la industria. La novedad aquí es entregar todo esto a partir de material reciclado, sin sacrificar calidad.
De la cadena de frío a la construcción
Lo más elegante en este caso es el cruce de sectores. El residuo de una industria, la de refrigeración, se convierte en materia prima de otra, la de construcción. Es economía circular atravesando fronteras entre cadenas productivas diferentes.
Este tipo de puente es raro y valioso. Cerrar el ciclo dentro de un sector ya es difícil; conectar la basura de un sector con la necesidad de otro es el estadio más avanzado de la economía circular. Un congelador viejo puede, al final, convertirse en la puerta o la pared de una casa.
Cuantos más sectores se conectan así, menos residuos van al vertedero y menos materia prima virgen necesita ser extraída, en un beneficio ambiental que se multiplica.
Grupo Flexível y la apuesta en la economía circular
Detrás del producto está una empresa consolidada. El Grupo Flexível, con sede en Santa Catarina, es uno de los mayores fabricantes de tecnologías de poliuretano del país, y desarrolló la formulación en su centro de desarrollo tecnológico.
Que una empresa grande y establecida apueste por el reciclado es una señal importante para el mercado. Cuando el líder del sector trata la economía circular como estrategia de producto, y no como marketing, toda la industria presta atención. Es diferente de una startup aislada probando un nicho.
La compañía trata la línea reciclada como parte del futuro del negocio, señalando que reutilizar el propio residuo dejó de ser un costo y se convirtió en una oportunidad comercial.
Por qué esto importa para Brasil
Brasil descarta un volumen creciente de equipos de la cadena de frío, y la espuma de poliuretano rígido de estos aparatos es un residuo que casi no tenía destino noble. Crear un uso industrial para ella ataca un problema real de residuos en el país.
Al mismo tiempo, la construcción brasileña busca materiales más ligeros, aislantes y sostenibles. Casar un residuo abundante con una demanda creciente es el tipo de solución que resuelve dos problemas a la vez, sin depender de tecnología importada.
Si el modelo gana escala, puede inspirar a otras industrias a mirar sus propios desechos como materia prima, transformando la lógica de descarte en el país.
Los desafíos de escalar
Nada de esto es automático. Escalar la producción exige garantizar un suministro constante de espuma descartada, montar logística de recolección y convencer al mercado de la construcción, tradicionalmente conservador, de adoptar un material nuevo.
Aún está el desafío de mantener la calidad constante usando un insumo que proviene del descarte, naturalmente más variable que la materia prima virgen. Estandarizar el reciclado es la prueba de madurez de cualquier producto de economía circular.
Aun así, el punto de partida es fuerte y contraintuitivo: la espuma que aislaba el frío de tu nevera puede terminar aislando el calor y el ruido de tu casa. Si el poliuretano reciclado ya levanta puertas y paredes con informe técnico, ¿cuántos otros residuos industriales están a una buena formulación de distancia de convertirse en material de construcción?
