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El gigante de la fundición instaló en el Instituto de Investigaciones Tecnológicas una unidad que procesa 400 toneladas de baterías por año usando hidrometalurgia, validando un proceso desarrollado con la USP desde 2021
El reciclaje de baterías ganó un protagonista improbable en Brasil: Tupy, empresa conocida por fundir bloques de motor y piezas de hierro en Santa Catarina, se convirtió en una especie de minera urbana. La compañía inauguró dentro del Instituto de Investigaciones Tecnológicas (IPT), en São Paulo, una planta piloto que recupera metales valiosos de baterías de coche eléctrico.
La unidad procesa cerca de 400 toneladas de baterías por año, el equivalente a casi mil vehículos eléctricos, usando un proceso más limpio que reduce hasta un 70% la huella de carbono frente a la minería tradicional. Una fábrica de piezas de motor de combustión ahora extrae el litio que mueve los coches eléctricos.
De la fundición a la mina urbana
El contraste es lo que hace que la historia sea notable. Tupy nació y creció en la industria pesada de la fundición, transformando hierro en bloques y componentes de motor. Es el tipo de empresa que la transición energética podría amenazar, y no impulsar.
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En lugar de resistirse al cambio, la compañía se reposicionó. Al entrar en el reciclaje de baterías, apuesta por ser proveedora de minerales críticos para la nueva industria automotriz. Quien fabricaba para el motor de combustión decidió extraer el metal que alimenta el motor eléctrico. Es reinvención industrial en la práctica.
Según Automotive Business, la planta piloto marca la entrada formal de Tupy en el mercado de reciclaje, con la ambición de ir mucho más allá del piloto.
Qué hace la planta de reciclaje de baterías del IPT
La elección del lugar no es casualidad. La unidad se encuentra dentro del IPT, en São Paulo, uno de los principales centros de investigación tecnológica del país, lo que da musculatura científica al proyecto. Allí, la empresa valida a escala industrial un proceso desarrollado en colaboración con el laboratorio de Ingeniería de la USP desde 2021.
La capacidad actual es de cerca de 400 toneladas de baterías por año, número que representa casi mil vehículos eléctricos desmontados y reciclados. No es un experimento de laboratorio, es una línea que ya opera a escala relevante, justamente para probar que el proceso funciona antes de crecer.
Recuperar los metales de las baterías, como litio, níquel, cobalto y manganeso, es el objetivo central. Estos elementos son caros, estratégicos y finitos, y reutilizarlos evita desperdiciar una fortuna en cada batería desechada.
Hidrometalurgia: agua en lugar de fuego
El corazón técnico está en el método elegido. La planta usa hidrometalurgia, una ruta que disuelve y separa los metales por vía química, con soluciones acuosas, en lugar de la pirometalurgia tradicional, que quema el material a altísimas temperaturas.
La diferencia es enorme. La pirometalurgia consume mucha energía y tiende a perder metales ligeros como el litio en el proceso. La hidrometalurgia recupera más, consume menos energía y reduce hasta un 70% la huella de carbono en comparación con extraer el metal virgen de la naturaleza. Es reciclar de forma que tenga sentido ambiental.
Esta elección alinea el proyecto con las exigencias ambientales globales y con la lógica de la economía circular, en la que el residuo de un ciclo se convierte en insumo del próximo sin generar un nuevo pasivo.
R$ 45 millones y el apoyo de Finep
El proyecto tiene peso financiero. La inversión total gira en torno de R$ 45 millones, con aportes de Tupy y de socios estratégicos, y contó con cerca de R$ 40 millones de apoyo de Finep, la Financiadora de Estudios y Proyectos ligada al Ministerio de Ciencia, Tecnología e Innovación.
El soporte público es significativo. Cuando una agencia federal de fomento financia la mayor parte de un proyecto industrial, es señal de que el país trata el reciclaje de baterías como prioridad estratégica, y no como un capricho ambiental. Minerales críticos se han convertido en cuestión de soberanía.
Según AutoData, Tupy ve en el reciclaje una nueva línea de negocio, apuntando al mercado de minerales que la electrificación va a exigir en volumen creciente.
Por qué reciclar baterías es estratégico
El mundo está llenando las calles de coches eléctricos, y cada uno de ellos lleva una batería que un día llegará al fin de su vida útil. Sin reciclaje, esto se convertiría en una montaña de basura tóxica y un desperdicio colosal de metales raros.
Reciclar resuelve ambos problemas. Quita de la naturaleza la presión por más minería y recupera litio, níquel y cobalto que pueden volver directamente a nuevas baterías. Cada batería reciclada es una mina urbana de metales críticos, sin necesidad de abrir un agujero en el suelo. Es minería sin mina.
Para países que no tienen todas las reservas de estos metales, dominar el reciclaje es una forma de garantizar suministro propio y reducir la dependencia de importación, un triunfo geopolítico y económico.
La meta comercial de 10 mil toneladas
La planta piloto es solo el comienzo. Tupy proyecta una futura unidad comercial con capacidad de alrededor de 10 mil toneladas de baterías por año, 25 veces mayor que la actual, para atender la demanda que se aproxima con la creciente flota eléctrica.
Este salto de escala es la verdadera prueba. Probar el proceso en 400 toneladas es ciencia; entregar 10 mil toneladas es industria. Es en esta transición que el proyecto deja de ser promesa y se convierte en un negocio real, generando ingresos e impacto ambiental a gran escala.
Llegar allí exige garantizar un suministro constante de baterías usadas, algo que depende del desarrollo del mercado de coches eléctricos y de una logística inversa bien montada en el país.
Por qué esto importa para Brasil
Brasil corre el riesgo de electrificar su flota importando baterías y, en el futuro, sin saber qué hacer con ellas. Tener una tecnología nacional de reciclaje, desarrollada por empresa y universidad brasileñas, cambia esta ecuación de forma profunda.
Significa retener valor, tecnología y empleo en el país, además de crear una fuente doméstica de minerales críticos a partir de los desechos electrónicos. Reciclar baterías en Brasil es transformar un problema ambiental futuro en una ventaja industrial presente. Es preparar el terreno antes de que llegue la avalancha de desechos.
La participación del IPT y de la USP muestra además la fuerza de la ciencia pública nacional, capaz de generar tecnología de punta cuando está bien financiada y conectada a la industria.
Los desafíos de la mina urbana
Nada de esto es trivial. Reciclar baterías a escala exige recolectar baterías dispersas por todo el país, transportarlas con seguridad, ya que son inflamables, y mantener la calidad del proceso con un insumo que varía mucho de modelo a modelo.
También está el desafío económico de competir con la minería tradicional cuando el precio de los metales baja, y el de escalar manteniendo la ventaja ambiental. La mina urbana solo gana si es, al mismo tiempo, más limpia y económicamente viable.
Aún así, el punto de partida es fuerte y contraintuitivo: una fundición de bloques de motor de combustión se convirtió en recicladora de baterías eléctricas, con apoyo público y ciencia de vanguardia. Si Tupy puede extraer litio de la basura con un 70% menos de carbono, ¿por qué todavía enterraríamos una batería que es, en el fondo, un yacimiento?
