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Proyecto de Penta-Ocean Construction con tecnología de Bygging-Uddemann produjo cajones de concreto armado en diques flotantes en la ciudad de Kagoshima entre julio de 2023 y septiembre de 2025, usando moldeo deslizante que redujo la fabricación de varios meses a 8 a 9 días por unidad y abrió nueva etapa portuaria.
Los cajones de concreto fabricados en el mar en Kagoshima, en el sur de Japón, marcaron la primera aplicación offshore en el país de la tecnología de moldeo deslizante para este tipo de estructura portuaria. El proyecto fue realizado por Penta-Ocean Construction con equipo de Bygging-Uddemann en diques flotantes.
Bygging-Uddemann informó el 24 de marzo de 2026 que la producción ocurrió de julio de 2023 a septiembre de 2025. En un artículo técnico divulgado el 15 de junio de 2026, la empresa destacó que la solución redujo una etapa que antes llevaba de dos a tres meses a cerca de 8 a 9 días por unidad.
Cajones de concreto fueron fabricados sobre diques flotantes
El proyecto fue ejecutado en Kagoshima, Japón, usando dos de los mayores diques flotantes del país: uno de clase 11.000 toneladas y otro de clase 7.500 toneladas. La solución fue adoptada porque no había área de trabajo en tierra disponible para conducir la fabricación convencional.
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Los cajones de concreto armado tenían dimensiones informadas de 30 metros por 18,7 metros, con altura de 17 metros. En la práctica, el sitio de construcción fue llevado al mar, transformando el dique flotante en una especie de fábrica móvil para estructuras portuarias de gran tamaño.
Método redujo plazo que antes podía llegar a tres meses
Según el artículo técnico de Penta-Ocean, los métodos convencionales de fabricación de cajones RC requerían de dos a tres meses para construir la parte de las paredes de una estructura de la clase de 4.000 toneladas en un dique flotante. Con el moldeado deslizante, el plazo se redujo a unos 8 a 9 días por unidad.
Este avance no significa que toda la obra portuaria se complete en pocos días, pero muestra un cambio significativo en una etapa crítica de la producción. El punto central es la velocidad de construcción de las paredes, que comienzan a elevarse continuamente en lugar de depender de ciclos más lentos de encofrados tradicionales.
Pórtico gigante transformó el dique en línea de producción
En el dique flotante de 11.000 toneladas, se instaló un pórtico de 35 metros de ancho, 37,8 metros de largo y 35,5 metros de altura. Dentro de él, el equipo montó un sistema de moldeado deslizante con tres niveles de trabajo: superior, intermedio e inferior.
El sistema contaba con 28 gatos hidráulicos en el nivel superior y ocho puentes grúa del tipo telpher para mover varillas, reposicionar mangueras de bombeo y transportar materiales. Esta combinación creó una línea de producción vertical sobre el agua, permitiendo que concreto, armado y acabado avanzaran de forma coordinada.
Construcción exigió hormigonado continuo durante 24 horas
El moldeado deslizante funciona elevando el encofrado a medida que el concreto alcanza suficiente resistencia para sostenerse. En el caso de los cajones de concreto en Kagoshima, la construcción de las paredes de 15,5 metros seguía un ciclo de hormigonado continuo por 24 horas durante dos días, pausa de un día para izado e instalación de barras, y nuevo hormigonado continuo.
La operación fue organizada en tres turnos de nueve horas, cubriendo mañana, tarde y madrugada. Los camiones bomba eran sustituidos cada 12 horas para evitar el inicio de fraguado del concreto dentro del equipo. La fabricación rápida dependía de un ritmo constante, control del tiempo y suministro regular de concreto premezclado.
Aplicación calculaba retardador según la temperatura
Uno de los mayores desafíos técnicos era controlar el tiempo de fraguado del concreto ante variaciones de temperatura en Kagoshima. Para ello, se desarrolló una aplicación capaz de calcular automáticamente la dosificación necesaria de retardador basada en la previsión de temperatura del aire.
El sistema ayudaba a las plantas de concreto a ajustar la mezcla para que el encofrado subiera en el momento correcto. Si la retirada ocurría demasiado pronto, el concreto no soportaría su propio peso; si ocurría demasiado tarde, la adherencia dificultaría el movimiento del encofrado. La tecnología digital se utilizó para mantener la velocidad sin comprometer la calidad de la estructura.
Control de resistencia fue decisivo para evitar fallas
El equipo monitoreó la resistencia inicial del concreto con dos métodos: inserción de barras en la superficie concretada y ensayos en cuerpos de prueba cilíndricos. El objetivo era confirmar si la estructura alcanzaba el rango de resistencia necesario para permitir la subida del encofrado.
Durante la obra, se observó que la deshidratación en la parte inferior del encofrado influía en el desarrollo de la resistencia. Para simular esta condición, los técnicos produjeron moldes especiales para cuerpos de prueba con drenaje. Este detalle muestra que la innovación no estaba solo en el equipo, sino también en el control riguroso del comportamiento del concreto joven.
Cajones fueron lanzados y remolcados tras la fabricación
Después de la construcción, los equipos instalados sobre el muelle eran removidos, y los cajones de concreto pasaban por un período de curado. A continuación, el muelle flotante era conducido al lugar indicado, donde la estructura era lanzada, remolcada y posicionada en un área temporal de almacenamiento.
La fuente técnica describe esta etapa como parte de la secuencia de fabricación, lanzamiento y preparación de las estructuras. El texto no detalla el hundimiento final o la instalación definitiva de cada cajón, por lo que la información más segura es que fueron lanzados al mar, remolcados y colocados en posición temporal conforme al proceso descrito.
Japón probó un modelo de construcción portuaria más industrial
La experiencia en Kagoshima muestra cómo la construcción de infraestructura marítima puede ganar un ritmo más cercano a una producción industrial. En lugar de depender de grandes áreas en tierra, el proyecto concentró equipos, concreto, armado, control tecnológico y logística en muelles flotantes.
Este enfoque puede ser relevante para puertos donde hay poco espacio disponible o donde la producción en tierra se torna difícil. Al llevar la fábrica al mar, Japón probó una forma de acelerar estructuras pesadas sin abandonar control técnico, calidad del concreto y organización de obra.
Lo que esta obra revela sobre el futuro de los puertos
Los cajones de concreto producidos en Kagoshima indican que la construcción portuaria puede entrar en una fase más automatizada, rápida y controlada. El avance combinó pórtico, moldeado deslizante, muelles flotantes, turnos continuos, aplicación de dosificación y ensayos de resistencia.
La duda que queda es si este tipo de método debe convertirse en estándar en grandes obras marítimas, o si aún será restringido a proyectos especiales, con alto costo y gran complejidad técnica.
¿Crees que puertos construidos en ritmo casi industrial pueden cambiar la infraestructura costera en los próximos años? Deja tu opinión en los comentarios.
