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Bioplástico de tucumã combina residuos de frutos amazónicos con resina y ya se usa en piezas para construcción civil, bicicletas, vasos e impresión 3D.
Huesos de tucumã que antes se desechaban en el sector alimentario ahora se utilizan en la fabricación de piezas plásticas. Desarrollado por Fipo Biopellet con el apoyo del Programa Prioritario de Bioeconomía, el bioplástico de tucumã sustituye parte de los polímeros de origen fósil por residuos agroindustriales de la Amazonía.
La tecnología combina resina plástica con un biopellet producido a partir de los huesos. Esta composición puede reducir hasta un 40% la huella de carbono del material.
La solución ya ha llegado a aplicaciones en la construcción civil y en la industria de dos ruedas. La empresa también produce vasos personalizados y trabaja en el desarrollo de filamentos destinados a impresoras 3D.
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Bioplástico de con hueso de tucumã nació de la observación del descarte de alimentos
La idea comenzó cuando Antonio Kieling, socio de Fipo Biopellet, percibió la cantidad de huesos de tucumã eliminados diariamente por el sector alimenticio. La empresa entonces comenzó a investigar maneras de transformar el residuo en materia prima para procesos industriales.
El trabajo resultó en la creación de pellets que pueden ser añadidos a las resinas empleadas en la fabricación de objetos plásticos. Además del tucumã, la tecnología puede aprovechar residuos de otros frutos amazónicos, como açaí y cupuaçu.
La propuesta permite que materiales anteriormente descartados ingresen en una nueva cadena productiva. En lugar de depender exclusivamente de polímeros fósiles, las piezas reciben una porción de materia prima originada del procesamiento de frutos.
El material desarrollado por la startup se clasifica como un biocompuesto. Su formulación reúne la resina plástica y partículas producidas con los residuos vegetales. El resultado puede ser moldeado para atender a diferentes necesidades de la industria.
De acuerdo con el proyecto, el compuesto presenta resistencia y durabilidad compatibles con las aplicaciones desarrolladas hasta el momento. El bioplástico con carozo de tucumã no elimina totalmente la resina convencional. Su función es sustituir parte del polímero fósil por el material obtenido de los carozos y de otros residuos agroindustriales.
Esta composición amplía el aprovechamiento de las materias primas amazónicas y reduce la cantidad de componentes fósiles necesaria para fabricar determinadas piezas.
Residuos utilizados en la producción de los biopellets
- carozos de tucumã;
- residuos de açaí;
- residuos de cupuaçu;
- otros materiales agroindustriales amazónicos compatibles con la tecnología.
Construcción civil ya utiliza piezas con residuos de tucumã
Una de las aplicaciones actuales está en la fabricación de separadores plásticos usados en estructuras de concreto. Conocidos como “sillitas”, estos componentes mantienen las armaduras en la posición correcta durante el hormigonado.
Las piezas también ayudan a preservar el grosor planeado de la capa de cobertura y evitan que los elementos metálicos se desplacen. El material está siendo utilizado en los modelos de 20/25 milímetros y 25/30 milímetros.
Aunque son componentes pequeños, los separadores ejercen una función específica dentro del montaje de las estructuras. La aplicación muestra cómo el compuesto puede entrar en productos técnicos, y no solo en objetos decorativos o embalajes.
Bioplástico con carozo de tucumã llegó a la industria de dos ruedas
Antes de ampliar las aplicaciones, Fipo Biopellet necesitó realizar investigaciones, pruebas y prototipos para evaluar el comportamiento del material. El soporte del PPBio posibilitó el desarrollo de las primeras biopiezas destinadas a la industria de dos ruedas.
Entre los resultados de este proceso está un pedal para bicicletas fabricado con el biocompuesto creado por la startup. “Uno de los principales resultados de este proceso fue el desarrollo de un pedal para bicicletas fabricado con el material biocompuesto creado por la startup”, destacó Genilson.
El prototipo sirvió para verificar la posibilidad de transformar los pellets en una pieza sometida al uso cotidiano. El proceso también contribuyó a acercar la tecnología a las exigencias comerciales e industriales.
PPBio financió investigación, pruebas y prototipado
El Programa Prioritario de Bioeconomía participó en la evolución del proyecto a través de los recursos de la Ley de Informática. El apoyo se dirigió a las etapas necesarias para que la invención avanzara más allá de la investigación inicial y llegara a la fabricación de productos.
“Para transformar esta invención en una solución con potencial de aplicación industrial, eran necesarias inversiones en investigación, desarrollo, pruebas y prototipado”, contó Genilson.
Además del aporte financiero, el programa ofreció soporte al perfeccionamiento de la tecnología. Las actividades permitieron evaluar la viabilidad técnica y comercial del bioplástico de tucumã, además de producir las primeras piezas con el material.
Etapas apoyadas por el programa
- investigación y desarrollo del biocompuesto;
- realización de pruebas;
- creación de prototipos;
- perfeccionamiento de la formulación;
- fabricación de las primeras biopiezas;
- evaluación de la viabilidad técnica;
- análisis del potencial comercial.
Reducción de la huella de carbono puede llegar al 40%
La sustitución parcial de los polímeros fósiles está asociada a la reducción del impacto de carbono del producto. Según Fipo Biopellet, el uso del compuesto puede disminuir esta huella hasta un 40%.
El resultado está relacionado con la introducción de residuos vegetales en la formulación de piezas que normalmente utilizarían una proporción mayor de resina plástica convencional.
Al mismo tiempo, el proceso ofrece una destinación para huesos y otros materiales descartados por actividades de alimentación y procesamiento de frutos. El bioplástico de tucumã conecta, de esta forma, dos etapas: la retirada de residuos de una cadena productiva y su transformación en insumo para otra.
Vasos personalizados amplían las aplicaciones del material
Fipo Biopellet también utiliza residuos agroindustriales amazónicos en la producción de vasos sostenibles.
Los recipientes pueden ser personalizados para eventos, añadiendo una nueva aplicación al portafolio de la empresa. En este caso, el material deja el campo de las piezas técnicas y llega a un producto de uso cotidiano.
La fabricación de los vasos también permite presentar visualmente la presencia de los residuos amazónicos en el compuesto, acercando la tecnología a los consumidores y a los organizadores de eventos.
Bioplástico de tucumã podrá ser usado en la impresión 3D
Otra línea de desarrollo involucra la fabricación de filamentos para impresoras 3D. Los filamentos son los materiales utilizados por las máquinas para formar objetos en sucesivas capas. La propuesta de la empresa es incorporar las materias primas renovables amazónicas a este proceso de fabricación digital.
La entrada en este segmento aumentaría la variedad de formas y productos que podrían ser creados con el compuesto. La tecnología aún integra los próximos pasos de Fipo Biopellet, junto con la ampliación del portafolio y la expansión comercial de las soluciones ya desarrolladas.
Tecnología crea nueva destinación para residuos amazónicos
El proyecto utiliza materiales provenientes de actividades ya existentes en la Amazonía, como el procesamiento de tucumã, açaí y cupuaçu. Después de la retirada de las partes destinadas a la alimentación, los residuos pasan a proporcionar materia prima para productos industriales.
Entre las aplicaciones desarrolladas o planificadas están:
- espaciadores para estructuras de concreto;
- pedales de bicicleta;
- vasos personalizados;
- filamentos para impresión 3D;
- otras piezas plásticas compatibles con el biocompuesto.
La diversidad de usos permite que los pellets sean evaluados en sectores con necesidades diferentes de forma, resistencia y durabilidad.
Fipo Biopellet planea ampliar portafolio y presencia en el mercado
La empresa pretende continuar expandiendo las aplicaciones del material y su participación en el mercado. El desarrollo de nuevas piezas deberá ocurrir junto con la producción ya realizada para construcción civil y eventos.
La creación de los filamentos para impresión 3D representa una de las etapas previstas. La empresa también busca aumentar el número de productos fabricados con residuos agroindustriales.
Con el apoyo recibido para investigación, pruebas y prototipado, el bioplástico con carozo de tucumã avanzó de la observación de un problema de desecho a la producción de componentes utilizados en diferentes actividades.
La tecnología mantiene como base la sustitución parcial de polímeros fósiles, el aprovechamiento de carozos y otros residuos amazónicos y la transformación de estos materiales en piezas destinadas a la industria.
