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Hielo en cada camión fue decisivo para contener el calor generado por el cemento
El control térmico fue un aspecto crítico de la operación. Durante la hidratación del cemento, se genera calor, lo que puede comprometer la calidad del concreto si no se maneja adecuadamente. Para mitigar este efecto, se añadió una tonelada de hielo por camión al concreto, asegurando que la temperatura se mantuviera dentro de los límites seguros.
El uso de hielo es una técnica común en grandes concretajes, especialmente en climas cálidos, para evitar que el concreto se caliente demasiado rápido y se agriete. En el caso del Infinity Coast, esta medida fue esencial para garantizar la integridad estructural del edificio.
La magnitud de la operación y las medidas implementadas reflejan la complejidad y el desafío técnico que representó la construcción de uno de los edificios más altos de América del Sur.
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Hielo en cada camión fue decisivo para contener el calor generado por el cemento
La presencia de hielo no tenía relación con el confort térmico en el sitio de construcción. El objetivo era reducir la temperatura inicial del concreto antes del vertido, porque la hidratación del cemento libera calor y este calor tiende a acumularse en estructuras muy gruesas.
Según el material institucional de la obra del grupo odp, se añadió cerca de una tonelada de hielo en cada camión hormigonera. El hielo sustituyó parte del agua de amasado y ayudó a bajar la temperatura del concreto en el momento en que llegaba al bloque de cimentación.
El equipo también monitoreó la temperatura en tiempo real e inició la cura solo a partir del sexto día, después del hormigonado. En bloques masivos, este control es esencial para reducir el riesgo de gradientes térmicos excesivos, que pueden generar tensiones internas y comprometer la durabilidad de la pieza.
La temperatura interna llegó a 79,4 °C incluso con enfriamiento y monitoreo
Una disertación de la Universidad Federal de Santa Catarina registró el hormigonado del Infinity Coast como un caso relevante de control térmico en concreto masa.
El trabajo informa que el bloque, hormigonado en febrero de 2014, tenía un volumen superior a 5.300 m³, cerca de 5 metros de profundidad y requisitos de resistencia de hasta 45 MPa.
Según la misma investigación, el monitoreo mostró temperaturas de hasta 79,4 °C en puntos cercanos al centro del bloque. El dato ilustra por qué el enfriamiento inicial con hielo y el seguimiento continuo eran indispensables, incluso en una obra residencial y no en una presa o planta.
El estudio de la UFSC también destaca que bloques de este tamaño pueden superar los 70 °C en la región central cuando se ejecutan con materiales usuales del litoral norte catarinense.
Este comportamiento refuerza que el desafío no estaba solo en verter miles de metros cúbicos de concreto, sino en controlar la forma en que esa masa reaccionaría térmicamente en los días siguientes.
Armadura de 570 toneladas y barras de hasta 42 metros elevaron la complejidad de la fundación
Antes del hormigonado, la obra necesitó montar una armadura extremadamente robusta para recibir las cargas de la torre.
La divulgación institucional de FG informó el uso de aproximadamente 570 toneladas de acero solo en la estructura del bloque, además del empleo de una grúa para posicionar las armaduras dentro de la fundación.
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El mismo material afirma que las barras más grandes llegaban a 42 metros de longitud y necesitaron ser empalmadas. Esta información ayuda a dimensionar el nivel de complejidad logística y estructural de una fundación que no funcionaba como base común de edificio, sino como soporte para una torre que superaría los 200 metros.
La propia FG también informó que el bloque usó concreto autocompactante, capaz de moldearse a los espacios con menor dependencia de vibración intensa. En una fundación tomada por armaduras densas, esta característica es decisiva para permitir un relleno más uniforme entre barras y regiones de difícil acceso.
La fundación del rascacielos llevó meses de preparación antes de los cinco días de hormigonado
La etapa visible del hormigonado duró cinco días, pero la preparación de la fundación fue mucho más larga. Según FG, la ejecución del bloque llevó cerca de seis meses, período que involucró armado, organización logística, instalación de monitoreo y preparación de las estructuras inferiores.
Este intervalo muestra que el hormigonado continuo era solo el ápice de un proceso mucho más amplio. En obras de esta escala, fallos en el armado, en el suministro, en el control térmico o en la secuenciación de cargas pueden comprometer la pieza estructural entera y afectar el desempeño del edificio a lo largo de su vida útil.
Por eso, la operación necesitó ser tratada como un engranaje único. Camiones, equipos, concreto, acero, temperatura y tiempo de lanzamiento tenían que funcionar de forma coordinada para evitar juntas frías y garantizar que el bloque trabajara como un conjunto monolítico.
Torre de 234,7 metros transformó la fundación en pieza clave de la ingeniería del Infinity Coast
En los años siguientes, la estructura subterránea permitió que el Infinity Coast avanzara sobre el horizonte de Balneário Camboriú hasta alcanzar 234,7 metros de altura. Según ArcelorMittal, el emprendimiento tiene 50.616 m² de área construida, alberga 115 apartamentos y 18 tiendas, y se consolidó como una de las mayores obras verticales del país.
La misma fuente informa que la construcción consumió aproximadamente 7.600 toneladas de acero en total. La empresa también afirmó que armaduras personalizadas para los pilotes y barras con longitudes especiales para el bloque permitieron reducir en cerca de 8% el consumo de acero en ese elemento específico de la fundación.
ArcelorMittal incluso comparó la fundación del edificio con la altura de un edificio de 15 pisos. La imagen ayuda a traducir el peso real de la estructura invisible que quedó bajo el suelo y que hizo posible sostener una torre residencial de esta escala en una ciudad marcada por la extrema verticalización.
Infinity Coast llevó técnicas de concreto masa al centro de la construcción residencial
El caso del Infinity Coast muestra cómo los edificios superaltos comenzaron a exigir soluciones antes asociadas a presas, puentes y grandes instalaciones industriales. El uso de hielo, el monitoreo térmico, la curación controlada y la logística continua de lanzamiento son típicos de estructuras clasificadas como concreto masa.
Cuando una torre residencial supera la marca de los 200 metros, la fundación deja de ser una etapa convencional de la obra. Pasa a concentrar exigencias de control estructural, térmico y logístico que definen la seguridad y la estabilidad del edificio por décadas.
En el Infinity Coast, los números resumen esta dimensión: 775 cargas, 5.415 m³ de concreto, 570 toneladas de acero, 40 camiones simultáneos, cerca de 500 profesionales y una masa de concreto que alcanzó 79,4 °C en el interior. Antes de que la torre apareciera en el horizonte, fue esta ingeniería subterránea la que hizo posible levantar uno de los hitos de la verticalización brasileña.
