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Estructura impresa en 3D en el Aeropuerto de Bérgamo utiliza material a base de cal que captura CO₂ durante la cura, reduce desperdicios y apunta un nuevo camino sostenible para construcciones rápidas e industriales.
La producción de cemento Portland — el material base de casi toda construcción del planeta — responde por cerca de 8% de todas las emisiones globales de CO₂, según datos de VoxelMatters citando el sector de construcción. Es más que toda la aviación. Es más que el transporte marítimo global. Y es un número con el que la industria de la construcción ha convivido durante décadas sin encontrar una respuesta práctica que funcione a escala.
En diciembre de 2025, un equipo de ingenieros italianos entregó en el Aeropuerto de Milán Bérgamo un edificio que representa exactamente lo opuesto. Las paredes fueron construidas con mezcla de cal — un material que, al curar, pasa por un proceso llamado carbonatación y absorbe dióxido de carbono de la atmósfera. No emite. Absorbe.
Las paredes del edificio fueron impresas por un robot en solo 7 días, sin una sola forma de madera, sin desperdicio de material, sin un equipo numeroso en la obra. La obra completa llevó 19 días. El proyecto se llama Ol Casél — «la casita» en dialecto bergamasco — y es el primer edificio impreso en 3D ya construido dentro de un aeropuerto en el mundo.
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El problema que el cemento creó — y que la cal puede deshacer
Para entender por qué el Ol Casél es relevante, es necesario entender qué sucede cuando se produce cemento Portland. El proceso industrial involucra calentar piedra caliza a temperaturas superiores a 1.400 grados Celsius para producir clínker. Durante este calentamiento, la piedra caliza libera CO₂ en grandes volúmenes — tanto por el combustible usado para generar calor como por la propia reacción química de descomposición del carbonato de calcio.
El resultado es que, por cada tonelada de cemento producida, se emiten aproximadamente 0,8 toneladas de CO₂. Multiplicado por el volumen de cemento fabricado en el mundo — cerca de 4 mil millones de toneladas por año — se llega al 8% de la emisión global.
La cal funciona de manera diferente. Durante la producción, también emite CO₂. Pero durante la cura — el proceso de endurecimiento tras la aplicación — la cal pasa por la carbonatación: reacciona con el CO₂ presente en el aire y lo incorpora a su estructura. Con el tiempo, parte del carbono emitido en la producción es reabsorbido por el material ya instalado. En proyectos bien dimensionados, esta reabsorción puede ser lo suficientemente significativa como para hacer que el balance de emisiones sea cercano a neutro o incluso positivo.
No es una tecnología nueva. La cal ha sido el material dominante en la construcción durante milenios — desde el estuco romano hasta las iglesias medievales europeas. Lo que es nuevo es la combinación de este material con impresión 3D robótica y normalización técnica suficiente para ser aprobado en un entorno tan regulado como un aeropuerto.
La impresora que construyó el Ol Casél
El equipo responsable de las paredes del Ol Casél es el Crane WASP, desarrollado por la empresa italiana WASP — sigla para World’s Advanced Saving Project. Es un sistema modular basado en un mástil central con brazo extensible, capaz de alcanzar áreas de impresión superiores a 50 m². El brazo gira alrededor del mástil y extruye el material en capas continuas, siguiendo un modelo digital con precisión milimétrica.
La velocidad de impresión alcanza los 200 milímetros por segundo. El equipo pesa más de 700 kilos y tiene más de cinco metros de altura. Incluye un sistema de bombeo integrado y extrusor de doble tornillo — componentes que garantizan consistencia en la aplicación de la mezcla de cal capa por capa, sin variación de espesor y sin necesidad de intervención manual durante el proceso.
La configuración modular permite transportar el equipo y montarlo directamente en el sitio — lo que fue decisivo para el proyecto del aeropuerto, donde el acceso al sitio está altamente controlado y el tiempo de permanencia de equipos y personal debe ser minimizado.
7 días de impresión, 19 días de obra
El proceso de construcción del Ol Casél comenzó con el desarrollo del modelo digital de la estructura, con espacios para el paso de cableado y aberturas para ventanas y puertas ya definidos en el archivo antes de que comenzara la impresión. Esto eliminó la necesidad de cualquier perforación o adaptación posterior en las paredes — todas las interferencias eléctricas y aberturas estaban previstas en el proyecto y fueron creadas automáticamente durante la impresión.
Con el modelo listo, el Crane WASP fue instalado en el sitio dentro de la zona logística del aeropuerto. La impresión de las paredes duró 7 días. El brazo robótico depositó la mezcla de cal en capas sucesivas, formando las paredes de la estructura de abajo hacia arriba sin interrupción, sin andamios y sin moldes de madera.
Después de la impresión de las paredes, los equipos de la constructora EDILCO instalaron techo, ventanas y puertas por métodos convencionales. La combinación de los dos procesos — impresión robótica en las paredes, construcción tradicional en el resto — resultó en una obra con un tiempo total de 19 días, de principio a fin.
El edificio cumplió con todos los requisitos regulatorios exigidos para estructuras en un entorno aeroportuario controlado, incluyendo resistencia estructural, desempeño térmico y adecuación a las normas de seguridad del Aeropuerto de Milán Bérgamo, operado por SACBO S.p.A.
Lo que es el Ol Casél en la práctica
El edificio no es una residencia ni una terminal. Es un módulo de servicio para empleados de aduanas — con baños y área de descanso dentro de la zona logística del aeropuerto. En metros cuadrados, es pequeño. En relevancia técnica, es enorme.
El hecho de ser un edificio de servicio tiene una lógica deliberada. Los proyectos pioneros de construcción 3D en entornos críticos necesitan demostrar viabilidad técnica antes de avanzar a escalas mayores. Construir dentro de un aeropuerto — uno de los entornos más regulados del mundo en términos de seguridad, control de acceso y exigencias normativas — es una demostración de que la tecnología ha pasado por las pruebas más rigurosas disponibles.
A diferencia de una casa residencial en un terreno abierto, un edificio aeroportuario debe cumplir con exigencias que van más allá de la estructura física: compatibilidad con sistemas de seguridad, resistencia a condiciones climáticas específicas de la región, cumplimiento de normas contra incendios y aprobación por múltiples organismos reguladores. El Ol Casél pasó en todo esto, en diciembre de 2025, con paredes hechas de cal e impresas por robot.
La ventaja de la impresión sin moldes
En la construcción convencional de albañilería, cada pared requiere una serie de etapas que consumen tiempo, material y mano de obra: cimentación o base, colocación ladrillo por ladrillo con mortero, espera por el curado, regularización de la superficie con revoque, y desecho de los escombros generados en el proceso. Cualquier abertura para puerta, ventana o paso eléctrico debe ser calculada en el momento y eventualmente ajustada con cortes posteriores.
La impresión 3D elimina casi todas estas etapas. No hay ladrillo, no hay mortero, no hay revoque, no hay escombros significativos. El modelo digital define dónde va cada capa, dónde están las aberturas y por dónde pasa el cableado. El robot ejecuta exactamente lo que fue diseñado, sin variaciones causadas por fatiga, imprecisión o interpretación errónea del proyecto. El resultado es una pared más uniforme, con menos desperdicio de material y construida en una fracción del tiempo.
En el caso del Crane WASP, el volumen de construcción alcanzable supera los 50 m², lo que permite imprimir estructuras de tamaño real en una sola operación. El mismo equipo puede ser remontado y reutilizado en otros sitios de construcción — reduciendo el costo por proyecto a medida que aumenta el número de obras.
Cal versus concreto: la comparación técnica
El concreto convencional a base de cemento Portland tiene características bien conocidas: alta resistencia a la compresión, curado rápido, amplia disponibilidad de materiales y mano de obra especializada. Sus desventajas también están documentadas: alta emisión de CO₂ en la producción, baja resistencia a la tracción sin refuerzo metálico y dificultad de reciclaje al final de la vida útil de la estructura.
La cal no tiene la misma resistencia inmediata a la compresión del cemento convencional. El curado es más lento — el proceso de carbonatación puede durar meses o años, dependiendo del grosor de las paredes y de las condiciones de humedad y temperatura. Pero para construcciones de menor tamaño y sin carga estructural pesada, como el módulo de servicio del Aeropuerto de Bérgamo, las propiedades de la cal son adecuadas — y las ventajas ambientales son significativas.
WASP desarrolló una mezcla específica para uso en el Crane WASP que mantiene las propiedades de la cal mientras cumple con las exigencias de consistencia necesarias para la extrusión robótica. La mezcla necesita ser lo suficientemente fluida para pasar por la boquilla extrusora y lo suficientemente sólida para mantener la forma después de ser depositada, sin que las capas inferiores cedan bajo el peso de las superiores. Encontrar este equilibrio requirió un desarrollo técnico específico de la empresa.
El papel de WASP en este contexto
WASP no llegó al Ol Casél de repente. La empresa italiana tiene un historial de proyectos que combinan impresión 3D con materiales alternativos al concreto convencional — incluyendo estructuras hechas con tierra cruda, arcilla y fibras naturales. El proyecto TECLA, desarrollado en colaboración con el estudio de arquitectura Mario Cucinella Architects, demostró en 2021 la viabilidad de construir viviendas enteras con tierra impresa por robot, sin cemento.
La diferencia del Ol Casél en relación a proyectos anteriores está en el contexto: es el primero impreso en 3D dentro de un aeropuerto, con aprobación regulatoria completa, usando un material con potencial de captura de carbono y concluido dentro de un plazo compatible con las exigencias de un entorno operativo real.
El proyecto fue promovido por la constructora EDILCO Srl en colaboración con la SACBO — operadora del Aeropuerto de Milán Bérgamo — y con WASP como proveedora de la tecnología de impresión. Concluido en diciembre de 2025, representa el punto de convergencia entre tres desarrollos que venían ocurriendo en paralelo: la madurez técnica de la impresión 3D en construcción, la maduración de la formulación de cal para uso robótico y la disposición de un operador aeroportuario de asumir el riesgo de ser el primero.
Qué significa esto para la construcción más allá de los aeropuertos
El Ol Casél no va a resolver por sí solo el 8% de emisión global del cemento. Pero es una demostración de que una alternativa técnicamente viable existe, pasó por aprobación regulatoria rigurosa y fue entregada en un plazo compatible con obras reales.
La combinación de impresión 3D con materiales de bajo carbono no es nueva en laboratorio. Lo que el proyecto del Aeropuerto de Bérgamo trae de diferente es la validación en campo — en una instalación real, regulada, operacional. Esto es lo que falta para que las tecnologías de construcción alternativas salgan del papel: no solo funcionar técnicamente, sino funcionar dentro de los sistemas de aprobación, seguridad y normatización que gobiernan el sector.
Para el sector de construcción en su conjunto, el camino natural es la expansión gradual hacia proyectos de mayor envergadura. Módulos de servicio en infraestructuras industriales, pequeñas instalaciones en sitios de obras remotos, bloques sanitarios en proyectos de vivienda social — todos son candidatos donde la combinación de velocidad de impresión, bajo desperdicio y material de bajo carbono puede ser competitiva en relación a la albañilería convencional.
Lo que cambia cuando no hay encofrado de madera
En la construcción convencional con mampostería, los encofrados de madera o metálicos son invisibles en el producto final, pero representan una parte significativa del costo y del tiempo de obra. Necesitan ser montados antes de que se vierta el concreto, esperar la cura de la estructura y luego ser desmontados y descartados o reutilizados. En proyectos con geometría curva o irregular —como las paredes orgánicas del Ol Casél— los encofrados deben ser fabricados específicamente para ese proyecto, aumentando costo y plazo.
La impresión 3D elimina la necesidad de encofrados por definición. El robot deposita el material donde el modelo digital determina, y las capas se sostienen progresivamente a medida que la cal comienza a ganar consistencia. Formas curvas, ángulos irregulares y geometrías complejas se producen con el mismo costo y el mismo tiempo que una pared recta —lo que abre posibilidades de diseño que en la mampostería convencional serían prohibitivamente caras.
En el Ol Casél, las paredes tienen curvas suaves que serían laboriosas de ejecutar en ladrillo. Con la impresión, esas curvas fueron simplemente dibujadas en el modelo digital y ejecutadas por el robot sin ninguna complejidad adicional. El resultado visual es una estructura con apariencia de haber sido moldeada, no construida pieza por pieza.
La carbonatación explicada sin jerga
El proceso por el cual la cal absorbe CO₂ tiene un nombre técnico —carbonatación— pero el mecanismo es simple. La cal apagada, principal componente de la mezcla usada en el Ol Casél, es hidróxido de calcio. Cuando se expone al aire, reacciona con el dióxido de carbono presente en la atmósfera y se convierte progresivamente en carbonato de calcio —el mismo mineral que forma la caliza y el mármol.
Esta reacción es lenta. En paredes delgadas, puede ocurrir en meses. En paredes más gruesas, el proceso avanza de la superficie hacia el interior a lo largo de años o décadas. Pero es continua mientras la cal esté expuesta al aire —lo que significa que un edificio de cal sigue absorbiendo carbono durante toda su vida útil.
Es una inversión completa de la lógica del cemento. Una estructura de concreto emite carbono una vez, durante la producción del cemento, y luego permanece neutra. Una estructura de cal emite carbono durante la producción y va reabsorbiendo lentamente parte de esas emisiones a lo largo del tiempo. En construcciones bien diseñadas, con paredes de grosor adecuado y buena exposición al aire, el balance neto puede ser neutro o positivo.
Aeropuertos como laboratorio para la construcción del futuro
La elección de un aeropuerto como escenario para la primera aplicación reglamentada de impresión 3D con cal no fue accidental. Los aeropuertos operan bajo constante presión de tiempo —las interrupciones de operación cuestan caro— y bajo exigencias normativas que raramente aceptan excepciones. Si una tecnología funciona en un aeropuerto, funciona en prácticamente cualquier contexto.
La SACBO, operadora del Aeropuerto de Milán Bérgamo, asumió el riesgo institucional de ser la primera en aprobar un proyecto de este tipo en su instalación. Este riesgo es real: si el edificio presentara problemas estructurales, de seguridad o de compatibilidad con el entorno operativo, el impacto sería inmediato y visible. La aprobación y entrega exitosas en diciembre de 2025 transforman el Ol Casél en un argumento técnico concreto para que otros operadores de infraestructura consideren aplicaciones similares.
Para WASP y para EDILCO, el proyecto funciona como referencia certificada. En lugar de presentar tecnología en feria o demostración, pueden mostrar un edificio en funcionamiento, aprobado por reguladores, dentro de uno de los entornos más exigentes del sector de infraestructura. Es el tipo de credencial que abre puertas para proyectos mayores.
Histórico milenario, aplicación del siglo XXI
La cal no es una novedad de la construcción sostenible contemporánea. Es uno de los materiales constructivos más antiguos de la civilización. El Panteón de Roma, el Coliseo, las catedrales medievales de Europa y las casas coloniales de Brasil usaron cal como aglomerante principal de sus morteros. Muchas de estas estructuras aún están en pie después de siglos —o milenios— lo que es evidencia práctica de la durabilidad del material.
El abandono de la cal en favor del cemento Portland ocurrió a lo largo del siglo XX, motivado principalmente por la velocidad de curado del cemento —días, en lugar de semanas o meses— y por la consistencia industrial de su producción a gran escala. Para el ritmo de la construcción moderna, donde plazos ajustados y productividad de obra son determinantes, el cemento ganó la disputa por razones prácticas.
La impresión 3D cambia parte de esta ecuación. Cuando el robot imprime, la velocidad de curado de la cal se vuelve menos crítica —el proceso de deposición capa a capa es lo suficientemente lento para que cada capa gane consistencia antes de que se aplique la siguiente. La lentitud que era desventaja en la aplicación manual se vuelve compatible con el ritmo de la impresión robótica.
Lo que era imposible de usar en obra rápida de albañilería se vuelve viable cuando la obra es realizada por máquina. Es esta combinación —material milenario con tecnología de punta— que el Ol Casél pone en práctica por primera vez en un entorno aeroportuario certificado.
El nombre que se convirtió en símbolo
Ol Casél —»la casita» en bergamasco, el dialecto hablado en la región de Bérgamo— es un nombre deliberadamente simple para un proyecto con grandes implicaciones. La elección refleja una orientación clara de los responsables: no presentar el edificio como una extravagancia tecnológica, sino como una solución práctica para un problema concreto —construir más rápido, con menos mano de obra, en menos tiempo y con material que no empeora el balance de carbono de la obra.
Siete días de impresión. Diecinueve días de obra. Paredes que absorben CO₂ mientras endurecen. Aprobación regulatoria completa en entorno aeroportuario. Si la industria de la construcción necesita un argumento de que es posible construir diferente sin comprometer velocidad o norma, el Ol Casél es, hasta ahora, el ejemplo más completo disponible.
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