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En el túnel Engelberg, en Alemania, tres robots fischer BauBot perforaron más de 9 mil agujeros de 20 mm y 240 mm de profundidad en concreto, a hasta 7,5 metros de altura, mientras la reforma de la A81 mantiene tráfico activo y busca reforzar estructuras dañadas por presión rocosa prevista para 2026.
Los robots entraron en escena en el túnel Engelberg, en Leonberg, en Alemania, para asumir una de las etapas más repetitivas y pesadas de la reforma: la perforación de más de 9 mil agujeros en concreto, en áreas de difícil acceso y a hasta 7,5 metros de altura.
La intervención forma parte de la modernización estructural y operacional del túnel, ubicado en la autopista A81, una de las vías más transitadas del sur alemán. La obra comenzó en abril de 2019 y tiene conclusión prevista para 2026, con tráfico mantenido durante la ejecución.
Robots asumen perforación pesada en el túnel Engelberg
La reforma del túnel Engelberg usó tres fischer BauBots para ejecutar agujeros de alta precisión en concreto. Según el perfil del proyecto, los equipos realizaron más de 9 mil agujeros con 20 mm de diámetro y 240 mm de profundidad.
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El trabajo se realizó de forma totalmente automática en puntos elevados, alcanzando 7,5 metros de altura. Este tipo de tarea sería más lenta, repetitiva y físicamente exigente si dependiera solo de perforación manual.
La tecnología se aplicó principalmente en la preparación de puntos de anclaje. En una obra subterránea, este tipo de etapa exige regularidad, documentación y precisión para que los elementos de refuerzo sean instalados correctamente.
Con los robots, la operación ganó eficiencia y redujo la exposición de trabajadores a actividades repetitivas en altura. La presencia humana continuó siendo necesaria, pero desplazada para planificación, supervisión, operación y control.
Túnel recibe reforma con 120 mil vehículos por día
El túnel Engelberg forma parte de la A81 y cruza la región de Engelberg, al norte del cruce de Leonberg. La estructura es una de las más transitadas del sur de Alemania, con cerca de 120 mil vehículos por día.
Las dos galerías tienen 2.530 metros de extensión cada una. Cada tubo posee tres carriles, además de pasos peatonales, conectando flujos en dirección a Karlsruhe, Múnich y Heilbronn.
El desafío es que la reforma ocurre con el tráfico en operación. Las vías se mantienen durante la mayor parte de las intervenciones, dentro de un concepto de obra planificada para trabajar en un espacio extremadamente limitado.
Los cierres ocurren solo en períodos de menor movimiento. Esto aumenta la complejidad de la obra, porque la seguridad de los usuarios y de los equipos necesita ser preservada mientras la renovación estructural avanza.
La presión de la roca dañó tramos de las galerías
La necesidad de reforma viene de daños provocados por la presión de la roca a lo largo de los años. El proyecto informa que cerca de 180 metros en el tubo oeste y 170 metros en el tubo este fueron afectados.
El problema está ligado a desafíos geológicos que involucran roca anhidrita. Cuando se expone a la humedad, puede hincharse, deformar las cáscaras del túnel y poner la estructura en riesgo.
Por eso, la obra no es solo una actualización estética u operacional. Involucra refuerzo estructural para preservar la seguridad y la vida útil del túnel.
Entre las medidas previstas están la instalación de una cáscara de concreto armado con vigas de acero para reforzar las bóvedas, la creación de un techo falso y el refuerzo de la superficie de la vía como elemento de rigidez transversal.
Perforación automática aumenta la precisión de los puntos de fijación
Los robots fueron utilizados para preparar puntos de fijación en áreas difíciles del túnel. La tecnología permitió ejecutar perforaciones con repetición controlada, reduciendo variaciones comunes en actividades manuales extensas.
Fischer informó que los servicios incluyeron la creación de un plan digital de construcción, en el cual los puntos exactos de perforación fueron especificados para los BauBots. Esto permitió que la máquina siguiera coordenadas previamente definidas.
Otro punto importante fue la documentación automática. Cada perforación tuvo parámetros relevantes registrados, como profundidad, eventuales contactos con armaduras y otras informaciones del proceso.
Con esto, los registros manuales dejaron de ser necesarios en esta etapa. En obras de infraestructura, esta trazabilidad ayuda en el control de calidad y en la comprobación de ejecución conforme al plan.
Sistema reduce polvo y mejora el ambiente de trabajo
Además de la precisión, los BauBots cuentan con extracción integrada de polvo. Este recurso ayuda a mantener el ambiente más limpio y más saludable durante la perforación.
En túneles, el control de partículas es especialmente importante. El espacio está cerrado, la ventilación es limitada y la perforación en concreto puede generar polvo en gran volumen.
La extracción también contribuye a la instalación correcta de los fijadores, ya que agujeros limpios favorecen la aplicación conforme a los requisitos técnicos.
El paquete de servicio incluyó brocas, consumibles, operadores y disponibilidad de robots, efectores finales y equipos adicionales para sustitución en caso de falla. La idea era evitar paradas y mantener la productividad del frente de trabajo.
Obra también renueva tecnología de seguridad y operación
La modernización del túnel Engelberg no se limita al refuerzo estructural. El proyecto también prevé renovación completa de la tecnología operativa y de seguridad a lo largo de toda la extensión.
Esto incluye sistemas necesarios para mantener el funcionamiento seguro del túnel durante y después de la reforma. Incluso con obras en curso, la seguridad debe garantizarse integralmente.
El cliente del proyecto es la República Federal de Alemania, representada por Autobahn GmbH, filial suroeste. La ejecución ocurre dentro de una intervención amplia, iniciada en 2019 y planificada para terminar en 2026.
La empresa BauBot Services GmbH actuó como punto central de contacto para planificación, implementación y soporte de las aplicaciones robóticas en el sitio, desde el plan digital hasta la documentación final.
Construcción robótica gana fuerza en obras complejas
El caso del túnel Engelberg muestra cómo la robótica comienza a ocupar funciones específicas en obras de infraestructura pesada. La tecnología no sustituye a todo el equipo, pero asume tareas repetitivas, altas, precisas y físicamente exigentes.
El principal cambio está en la combinación entre sitio físico y planificación digital. Los puntos de perforación se definen en modelo técnico, se envían a los robots y se registran automáticamente durante la ejecución.
En obras subterráneas, donde espacio, polvo, altura y seguridad aumentan la dificultad, este tipo de automatización puede reducir riesgos y mejorar la estandarización.
La tendencia es que los robots de construcción ganen más espacio en etapas como perforación, fijación, medición, documentación y preparación de estructuras en lugares de acceso complicado.
La reforma muestra el futuro de la perforación en túneles
Los robots usados en el túnel Engelberg muestran un cambio importante en la construcción civil pesada. Más de 9 mil perforaciones fueron ejecutadas automáticamente, a hasta 7,5 metros de altura, en una obra realizada con tráfico en operación y máxima exigencia de seguridad.
El caso combina infraestructura vial, geología difícil, refuerzo estructural y automatización de alta precisión. La perforación manual pesada no desaparece de todas las obras, pero pasa a compartir espacio con máquinas capaces de trabajar con regularidad y registrar cada etapa.
Para túneles concurridos, esta diferencia puede significar menos exposición de trabajadores, mayor control técnico y avance más eficiente en áreas críticas.
¿Y tú, crees que los robots en obras como esta aumentan la seguridad y la precisión, o aún prefieres confiar en la ejecución manual tradicional en reformas de infraestructura? Comenta tu opinión.
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